塑料挂钩座注射模设计-优秀模具毕业设计全套带图纸

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塑料挂钩座注射模设计-优秀模具毕业设计全套带图纸：
塑件图-2.5：1（A2）.dwg
推杆.dwg
推杆布置图.dwg
限位导柱.dwg
斜导柱.dwg
型腔2.5：1（A2）.dwg
型腔布局1.dwg
型腔布局2.DWG
型芯2.5：1（A2）.dwg
主流道.dwg
主流道单板.dwg
装配图1：1（A0）.dwg
1级分浇道.bak
侧抽结构.bak
侧抽孔深.bak
导套.bak
导柱.bak
点交口设计.bak
点交口装配图1：1（A0）.bak
顶杆分布.bak
定距螺钉.bak
定模板1：1（A1）.bak
动模板1：1（A1）.bak
二级分浇道.bak
分型面.bak
复位杆.bak
拉料钉.bak
冷料穴.bak
模架.bak
水道.bak
水嘴.bak
说明书用.bak
塑件图（草图）.bak
塑件图-2.5：1（A2）.bak
推杆.bak
推杆布置图.bak
限位导柱.bak
斜导柱.bak
型腔2.5：1（A2）.bak
型腔布局1.bak
型腔布局2.bak
型芯2.5：1（A2）.bak
主流道.bak
主流道单板.bak
开题报告.doc
任务书.doc
设计说明书.doc
实习报告.doc
塑料挂钩座注射模设计.doc
外文翻译.doc
摘要目录.doc
3D-modelsujian.DWG
3D-modelsujian.gif
3D-modelsujian.SLDDRW
3D-modelsujian.SLDPRT
1级分浇道.dwg
侧抽结构.dwg
侧抽孔深.dwg
导套.dwg
导柱.dwg
点交口设计.dwg
顶杆分布.dwg
定距螺钉.dwg
定模板1：1（A1）.dwg
动模板1：1（A1）.dwg
二级分浇道.dwg
分型面.dwg
复位杆.dwg
拉料钉.dwg
冷料穴.dwg
模架.dwg
水道.dwg
水嘴.dwg
说明书用.dwg
塑件图（草图）.dwg
3D-model

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目录
1 绪论 1
1.1 模具和模具工业 1
1.2 我国的模具工业 4
2 产品分析 7
2.1 塑件分析 7
2.2 塑件原材料的选韧分析 8
3 塑件相关计算及注射机的选择 12
3.1 塑件的相关计算 12
3.2 注射机的选择 13
4 拟定型腔布局 15
4.1 型腔 15
4.2 型腔数目的确定 15
4.3 型腔排布 16
5 分型面设计 18
5.1 分型面设计原则 18
5.2 分型面设计 18
6 浇注系统设计 20
6.1 塑件的模流分析 20
6.2 主流道设计 20
6.3 分流道设计 21
6.4 进料口设计 22
6.5 冷料的穴设计 23
6.6 浇口套及定位圈的设计 23
6.7 模流分析最后结论 23
7 模架的选用 25
8 成型零部件设计 27
8.1 成型零件的结构设计 27
8.2 成型零件的工作尺寸计算 27
9 导向机构设计 29
9.1 导向机构 29
9.2 定位装置 32
10 脱模机构设计 34
10.1 脱模装置 34
10.2 顶出机构设计 35
10.3 拉料机构 37
10.4 复位机构 38
11 侧向分型抽芯机构设计 39
11.1 侧向分型抽芯机构类型选择 39
11.2 抽芯距确定与抽芯力计算 39
11.3 斜导柱分型与抽芯机构零部件设计 40
12 冷却及排气系统设计 43
12.1 冷却系统 43
12.2 排气机构 45
13 模具材料的选择 46
14 模具总体结构 47
15 价格估算 49
15.1 概述 49
15.2 影响价格的主要因素 49
15.3 估算方法 50
15.4 本课题模具的价格估算 50
16 模具的试模与修模 51
16.1 注射机选用 51
16.2 试模条件的确定 52
17 结论 54
参考文献 55
致谢 56
附录1 57

先进的模具制造技术包括：模具的数控加工、模具的现代电火花加工、模具的电化学与水射流特种加工、快速原型与快速制模技术、模具的热处理及表面强化技术。此外，对模具的超声加工、模具的激光加工、模具的高速切削、模具三维数字检测技术与逆向工程、模具的网络制造等。
模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。如模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术。现代模具制造技术朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。主要的技术如下：-、高速铣削：第三代制模技术；二、电火花铣削和绿色”产品技术；三、新-代模具CAD/CAM软件技术；四、先进的快速模具制造技术：1、激光快速成型技术(RPM)；2、无模多点成形技术；五、现朝的模具检测技术；六、镜面抛光的模具表面工程技术。
1.2 我国的模具工业
1.2.1 中国模具工业的发展现状
80年代以来，中国模具工业发展十分迅速。每年以15%左右的增长速度快速发展。目前，中国约有 17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币（表1）。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之-。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占 11%。
中国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。目前，国内已能生产精度达2微米的精密多工位级进模，工位数最多已达 160个，寿命达到1～2亿次。在大型塑料模具方面，现在已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5Kg大容量洗衣机的塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等塑料模具。在精密塑料模具方面，国内已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。在汽车模具方面，现已能制造新型轿车的部分覆盖件模具。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。
虽然中国模具工业在过去的十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高，许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距，这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求，因而需要大量从国外进口。