机械毕业设计-上接头通管机械加工工艺及相关工序夹具设计（含全套CAD图纸+1.7万字说明书+外文翻译）

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目录

摘要 1
ABSTRACT 2
第1章 绪论 3
1.1 我国机械制造技术的现状及发展趋势 3
1.1.1 中国机械制造技术的发展现状 3
1.1.2制造的含义 3
1.1.3 机械制造业的发展 4
1.1.4 机械制造业的重要性 5
1.1.5 机械制造技术的特点 6
1.1.6 我国机械制造技术的发展趋势 7
1.2 毕业设计选题依据及意义 8
第2章 上接头通管工艺性分析 9
2.1 上接头通管的作用 9
2.2 上接头通管的工艺分析 9
2.3 上接头通管的技术要求 10
2.4 确定零件的生产类型 12
2.5 审核零件的工艺性 12
第3 章上接头通管工艺规程的制定 13
3.1 工艺规程相关概述 13
3.2 毛坯的选定 13
3.3 拟定工艺路线 13
3.4 基准的选择 15
3.5 确定主要表面的加工余量 17
3.6 确定主要表面的切削用量 19
3.7 设备及其工艺装备确定 21
第4 章上接头通管第120 道工序的夹具设计 22
4.1 机床夹具的相关概念 22
4.2 工件的夹具选择及在夹具上的定位 23
4.2.1 工件的夹具选择 23
4.2.2 工件在夹具上的定位 24
4.2.3 夹具定位误差分析 25
第5 章上接头通管第110 道工序数控程序编制 26
5.1 立式加工中心简介 26
5.2 数控程序的编制 26
结论 35

第3 章上接头通管工艺规程的制定
3.1 工艺规程相关概述
机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件[5]。机械加工工艺规程是对一个零件加工中的所有问题的规定，每一个加工步骤都必须严格的执行，这是一份零件加工的技术章程，也是对零件加工过程管理和操作的原则文件。一般而言，机械加工工艺规程不能够随便的改动，它的制定一经过一道道严格的程序才能够得到成品的，所以，工艺规程的制定过程是一项严格的过程，它的正确性是一个零件能否正确的加工出来的最重要的指标。

3.2 毛坯的选定
由零件的用途及零件的加工要求可以知道，该零件需要抗腐蚀、抗疲劳和抗水滴性能强，所以在这里选用17-4PH 不锈钢来作为零件加工所需的材料，该材料具有高强度、高硬度和抗腐蚀的特性，能满足零件的需求。由零件的形状可知，该零件为旋转体零件，所以选用采用17-4PH 不锈钢的圆钢来作为零件加工的毛坯，通过锯床直接从长的圆钢上锯下来作为加工所用的毛坯，又零件最大外圆为Φ85.7mm 总长为442.95mm，所以选用的圆钢尺寸为直径Φ85.7mm，总长为445±0.3mm 大小的17-4PH 圆钢。

3.3 拟定工艺路线
由机械制造工艺学可知拟定工艺路线的一般原则如下：
（1）先加工基准面，再加工其他表面
只有先加工出了精基准表面，才能为后续的精加工进行定位，才能保证零件加工时所要求的定位精度，当加工面的精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。
（2）先加工平面，后加工孔
定位基准一般都选用平面来作为定位面，因为以平面作为定位面能够很高的保证定位的精度，以面定位之后再对孔进行加工是工艺工序安排的一般原则。
（3）先加工主要表面，后加工次要表面
主要表面是用来装配或者在使用时非常关键的表面，所以主要表面的精度一定要保证，而次要表面虽然不那么重要，但是次要表面也在零件的使用中起到了必不可少的作用，所以要先加工主要表面再加工次要表面。
（4）先安排粗加工工序，再安排精加工工序
一般来说，粗加工和精加工是可以安排在同一道工序当中来完成的，但是对于一些精度和表面质量要求非常高的零件来说，粗加工和精加工如何安排在一道工序中进行的话，很可能就难以保证加工的精度，在这种情况下，应该使它的精加工与粗加工分开来进行。
上述为一般的工序顺序安排的原则，但是总存在一些特殊的情况，对于特殊的情况，我们按照如下的方式来进行处理：
1）对于工件的某些部分，为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。粗加工在加工的过程当中，由于不需要考虑太多的尺寸精度和表面粗粗糙度的因素，所以加工出来的加工表面很可能存在着内应力，如果在粗加工的后面马上安排精加工的话，工件很有可能受到应力的影响，影响到精加工的精度，产生废品。所以，在这种情况下，一般会在粗加工和精加工之间还安排一些抵消应力的工序。比如说时效处理。
2）合理地选用设备。为了提高资源的利用率，粗加工和精加工一般要分别使用不同的精度的机床来进行加工，一般而言，粗加工一般在功率大，但是所加工出来的零件精度不太高的机床上来完成，而精加工则使用精度更高的数控机床来完成。这样一来，就可以合理的提高资源（机床）利用率。
根据该零件上接头通管的尺寸公差要求，为使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，初步确定零件的加工工艺路线如下：
工序00：备料，选取足够长的Φ90mm 直径的圆钢；
工序10：下料，从足够长的Φ90mm 直径的圆钢上锯下447±1mm 长度的毛坯；
工序20：顶尖支承，在普通车床上车外面Φ87.5±0.1mm，并倒角；
工序30：在普通车床上用软爪装夹，车端面，定长445±0.3mm，钻孔Φ50±0.5mm，并倒角，车外圆Φ72±0.2mm，定长 mm；
工序40：在普通车床上软爪装夹，车端面，定长444±0.3mm，镗孔Φ70.5±0.2mm，并倒角；
工序50：在数控车床上用软爪和尾座装夹，加工各外圆及槽，并保证Φ85.7±0.1mm的圆柱度不大于0.05mm，倒圆角；
工序60：标印；
工序70：在数控车床上，按零件实际尺寸车正软爪外圆及其支靠面，全跳动不大于0.02；以软爪和中心架按图装夹工件，拉直∅70.51圆柱面， 全跳动不大于0.05，按零件实际尺寸车正软爪内孔及其支撑面，车右端面，保证尺寸158.75±0.13mm，并加工各阶梯内孔及其内端面，倒角；
工序80：在数控车床上，按零件实际尺寸车正软爪内孔及其支靠面，全跳动不大于0.02，以软爪和中心架按图装夹工件，拉直∅85.7±0.1外柱面，全跳动不大于0.05；车端面保证总长442.95±0.15mm，并加工各内孔、槽和螺纹；
工序90：在立式珩磨机上按图装夹,找正内孔跳动不大于0.05，珩磨内孔到Ra0.8，并保证内孔尺寸 mm；
工序100：在立式加工中心上，去不完全螺纹，并用螺纹塞规检查；
工序110：在立式加工中心上，以三爪卡盘（车工已加工好的软爪）定位固定 A外柱面，尾座顶尖支撑∅80.98端（加数控堵头），加工五处回转面通孔Φ30±0.2mm 及沉孔 mm 深10±0.2mm 和与沉孔同一圆面相差120°的Φ16±0.2mm 的孔；
工序120：在立式加工中心上，将数控堵头小头朝外地装入专用夹具定位固定工件∅70.56外柱面，尾座专用堵头支撑工件∅80.98端，加工该零件左端T形槽。
工序130：在立式加工中心上 将数控堵头小头朝外地装入工件∅80.98的孔内以三爪 卡盘（车工以加工好的软爪）定位固定工件∅85.7±0.1外柱面，尾座顶 尖支 撑工件
∅52.37端（加数控堵头），加工该零件左端T 形槽和沉台Φ6.35±0.2mm，同时加工孔Φ3.2±0.05mm 以及Φ6.35mm；
工序140：在电火花机床上加工R5.560+0.1mm 的圆弧槽；
工序150：钳工去毛刺作倒角，保证T 形槽两侧修抛量一致；
工序160：标印；
工序170：清洗；
工序180：检验；
工序190：包装。