注塑模具毕业设计-多用角架搁板的注塑模具设计及其仿真加工（含全套CAD图纸+2.2万字说明书+外文翻译）

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注塑模具毕业设计-多用角架搁板的注塑模具设计及其仿真加工（含全套CAD图纸）文件目录：
浇口套.dwg
拉料杆A4.dwg
设计说明书（论文）.doc
塑件图.dwg
凸模.dwg
装配图.dwg
外文翻译\ContentServer.pdf
外文翻译\对通过塑料注射成型零件的选择性激光融化生产得到的功能梯度材料插入棒的评估.doc
凹模.dwg
导套.dwg
定模座板.dwg
动模固定板.dwg
多用角架搁板的注塑模具设计及其仿真加工.doc
外文翻译

目 录
摘要 I
Abstract II
1 绪论 1
1.1模具工业的地位和发展前景 1
1.2课题内容和意义 1
2塑件成型工艺性分析 3
2.1塑件结构分析 3
2.2塑件的工艺性分析 3
2.2.1塑件材料的选择 3
2.2.2 塑件的壁厚 5
2.2.3 塑件的表面质量 5
2.2.4 塑件的精度等级 6
2.2.5 塑件的脱模斜度 6
2.3 PP塑件的注射工艺 7
3 分型面的选择 9
3.1 分型面位置的确定 9
3.2 型腔数目的确定 10
4 注射机型号的选择 11
4.1 体积质量的计算 11
4.2 注射机的选择 11
4.3 注射机相关参数的校核 12
5 注射过程与模流分析 14
5.1 MoldFlow分析软件简介 14
5.2 网格划分 14
5.3 塑件的最佳浇口位置分析 15
5.4 塑件的流动性分析 16
5.4.1 气穴和熔接痕 16
5.4.2 注射位置处压力 17
5.4.3充填时间 17
5.4.4 锁模力 18
5.5塑件的冷却分析 18
5.6 MoldFlow分析总结 19
6 浇注系统的设计 20
6.1 浇注系统的设计原则 20
6.2 主流道的设计和计算 20
6.3 浇口的设计 21
6.4校核主流道的剪切速率 21
7注塑模具成型零件及模具体的设计 22
7.1成型零件的结构设计 22
7.2成型零件钢材的选用 22
7.3成型零件工作尺寸的计算 22
7.3.1凹模径向尺寸的计算 22
7.3.2凹模深度尺寸的计算 23
7.3.3凸模径向尺寸的计算 23
7.3.4 凸模高度尺寸的计算 23
7.4 合模导向机构的设计 23
7.5 脱模机构的设计 24
7.5.1脱模力的计算 24
7.5.2塑件脱出机构 25
7.6 模架的确定 26
7.7模架各尺寸的校核 26
8冷却系统及排气系统设计 27
8.1 冷却系统的设计 27
8.1.1 模具温度调节的必要性 27
8.1.2 冷却系统的设计原则 27
8.1.3 冷却水道的设计 27
8.2排气和引气系统的设计 29
9模具的装配与调试 31
10 基于Mastercam X2的仿真加工 33
10.1 Mastercam X2软件简介 33
10.2 多用角架搁板凸模加工 34
10.2.1 加工坯料及对刀点的确定 34
10.2.2规划曲面挖槽粗加工刀具路径 34
10.2.3 工件参数设置 35
10.2.4 曲面挖槽粗加工实体加工模拟 35
10.2.5规划分型面浅平面精加工刀具路径 36
10.2.6分型面浅平面精加工实体加工模拟 36
10.2.7规划等高外形精加工刀具路径 37
10.2.8 曲面等高外形精加工实体加工模拟 37
10.2.9 规划 3圆鼻刀曲面平行精加工刀具路径 38
10.2.10曲面平行精加工实体加工模拟 39
10.2.11 规划顶面平行铣削精加工刀具路径 39
10.2.12 顶面平行铣削精加工平行铣削实体加工模拟 40
10.3生成加工NC代码 40
结论 42
致谢 43
参考文献 44

6 浇注系统的设计
6.1 浇注系统的设计原则
浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的通道，关系到成型的质量。浇注系统应当能把注射机的压力充分、平稳、均匀地传递到型腔的各个部分，这样才能获得较高的表面质量。
浇注系统的设计原则为：
（1）能顺利地使熔融塑料充满型腔，可以顺利排气，防止涡流产生；
（2）尽量缩短流程，少折弯，从而减小压力损失；
（3）浇口凝料应易去除；
（4）一模多腔时，应使各个型腔同步浇注，保证各个塑件一致；
（5）浇注系统的断面和长度应尽量取小值，减小凝料体积；
（6）浇注系统开设两个及以上浇口时，应当防止浇注系统的不均匀收缩导致的塑件翘曲变形。
6.2 主流道的设计和计算
主流道是塑料熔融体进人模具型腔时最先经过的部位，它将注射机喷嘴注出的塑料熔体导人分流道或型腔．其形状为圆锥形，便于熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地拉出来。另外，由于浇口套与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。