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机械毕业设计-带式输送机摩擦轮调偏装置设计(全套含CAD图纸+1.9万字说明书+外文翻译)

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机械毕业设计-带式输送机摩擦轮调偏装置设计(全套含CAD图纸+1.9万字说明书+外文翻译)

机械毕业设计-带式输送机摩擦轮调偏装置设计(全套含CAD图纸)文件目录:
系统布置图.dwg
液压缸装配图.dwg
液压系统原理图.dwg
带式输送机摩擦轮调偏装置设计.doc
目录及摘要.doc
设计说明书(论文).doc
CAXA图纸\固定托辊架 .exb
CAXA图纸\摩擦轮位置图.exb
CAXA图纸\摩擦轮支撑架.exb
CAXA图纸\液压系统原理图.exb
CAXA图纸\液压缸装配图1.exb
CAXA图纸\系统布置图.exb
CAXA图纸\调偏托辊架 .exb
外文翻译\中文.doc
外文翻译\英文.doc
固定托辊架 .dwg
摩擦轮位置图.dwg
摩擦轮支撑架.dwg
调偏托辊架 .dwg
CAXA图纸
外文翻译
目录

前言 1
1 概述 2
1.1 带式输送机发展历史的简单回顾 2
1.2 国内外的研究现状和发展趋势 4
1.2.1 国外煤矿用带式输送机技术现状和发展趋势 4
1.2.2 国内煤矿用带式输送机的技术现状及存在的问题 4
1.2.3 国内煤矿带式输送机的发展 5
2 带式输送机的跑偏原因及分析 7
2.1 胶带跑偏的原因分析 7
2.2 各类托辊调偏的工作原理 10
2.2.1 槽形调心托辊组 11
2.2.2 前倾托辊组 13
2.2.3 锥形双向调心托辊组 14
2.2.4 摩擦调心托辊组 16
2.3 空载回程胶带跑偏及托辊的选择 19
2.4 胶带防偏托辊的适用性 20
3 调偏系统设计及计算 21
3.1 摩擦轮调偏装置设计原则 21
3.2 摩擦轮调偏装置液压系统的工作原理 22
3.3 调偏装置安装的位置选择 23
3.4 液压系统参数设计计算部分 24
3.4.1 调偏力的计算 24
3.4.2 液压缸内液体的压力计算 25
3.4.3 液压缸内液体流量的计算 25
3.4.4 液压缸的输入功率的计算 25
3.4.5 摩擦轮主要参数的计算 26
4 液压缸的设计计算 28
4.1 液压缸的设计 28
4.1.1 确定液压缸的结构类型及安装方式 28
4.1.2 确定液压缸的输出力 28
4.1.3 确定液压缸的主要结构尺寸 28
4.1.4 确定液压缸的长度和流量 29
4.2 液压缸的作用力、作用时间及储油量的计算 30
4.2.1 压力油进入无杆腔 30
4.2.2 压力油进入有杆腔 30
4.2.3 液压缸的作用时间 31
4.2.4 液压缸的储油量 31
4.3 液压缸壁厚的计算 31
4.4 活塞杆的计算 32
4.4.1 活塞与活塞杆螺纹连接的计算 32
4.5 液压缸的材料及技术条件 32
4.5.1 缸筒 32
4.5.2 活塞 33
4.5.3 缸盖 33
4.5.4 活塞杆 33
4.6弹簧的选用 34
5.结论 35
致谢 36
参考文献 37
附录A 38
附录B 45
目录

前言 1
1 概述 2
1.1 带式输送机发展历史的简单回顾 2
1.2 国内外的研究现状和发展趋势 4
1.2.1 国外煤矿用带式输送机技术现状和发展趋势 4
1.2.2 国内煤矿用带式输送机的技术现状及存在的问题 4
1.2.3 国内煤矿带式输送机的发展 5
2 带式输送机的跑偏原因及分析 7
2.1 胶带跑偏的原因分析 7
2.2 各类托辊调偏的工作原理 10
2.2.1 槽形调心托辊组 11
2.2.2 前倾托辊组 13
2.2.3 锥形双向调心托辊组 14
2.2.4 摩擦调心托辊组 16
2.3 空载回程胶带跑偏及托辊的选择 19
2.4 胶带防偏托辊的适用性 20
3 调偏系统设计及计算 21
3.1 摩擦轮调偏装置设计原则 21
3.2 摩擦轮调偏装置液压系统的工作原理 22
3.3 调偏装置安装的位置选择 23
3.4 液压系统参数设计计算部分 24
3.4.1 调偏力的计算 24
3.4.2 液压缸内液体的压力计算 25
3.4.3 液压缸内液体流量的计算 25
3.4.4 液压缸的输入功率的计算 25
3.4.5 摩擦轮主要参数的计算 26
4 液压缸的设计计算 28
4.1 液压缸的设计 28
4.1.1 确定液压缸的结构类型及安装方式 28
4.1.2 确定液压缸的输出力 28
4.1.3 确定液压缸的主要结构尺寸 28
4.1.4 确定液压缸的长度和流量 29
4.2 液压缸的作用力、作用时间及储油量的计算 30
4.2.1 压力油进入无杆腔 30
4.2.2 压力油进入有杆腔 30
4.2.3 液压缸的作用时间 31
4.2.4 液压缸的储油量 31
4.3 液压缸壁厚的计算 31
4.4 活塞杆的计算 32
4.4.1 活塞与活塞杆螺纹连接的计算 32
4.5 液压缸的材料及技术条件 32
4.5.1 缸筒 32
4.5.2 活塞 33
4.5.3 缸盖 33
4.5.4 活塞杆 33
4.6弹簧的选用 34
5.结论 35
致谢 36
参考文献 37
附录A 38
附录B 45
摘要

胶带跑偏是运转中常见的故障,针对带式输送机工作中的跑偏问题,分析了带式输送机跑偏产生的原因,并结合生产实践,提出了调偏方法。为从根本上解决胶带跑偏问题,及时调偏,对提高胶带使用寿命具有十分重要的意义。因此研发了新型调偏装置。该调偏装置具有适应能力强、调偏快速准确、不受现场环境制约和安装方便等优点,可调整各种胶带的跑偏。该调偏装置由液压缸、液压阀、油泵、油箱、摩擦轮等组成。当胶带出现跑偏时,胶带首先与摩擦轮接触,摩擦轮旋转带动油泵工作;通过液压阀控制使液压缸活塞杆运动,从而带动调偏托辊架按所需方向偏转。由于调偏托辊转动后与胶带的运动方向成一定角度,这里利用复位弹簧促使皮带回到中心位置。这时,胶带与摩擦轮脱开,调偏托辊架停止转动,从而达到调偏目的。本文以设计原则为出发点,为满足调偏功能的各项要求,从结构及原理上进行了阐述,同时对现场的正确使用提出了建议。
带式输送机是当代最为得力的输送设备之一,在整个输送机范畴中,它是应用最为广泛的一种设备,它的产生已有上百年的历史了,现己成为冶金、矿山、水泥、码头、化工、粮食等行业最主要的运输工具。早期带式输送机由于其功率小、运距短、速度低,应用受到一定限制。进入60年代末,带式输送机技术有了较大发展,随着物流技术的发展,带式输送机逐渐成为输送散料最可靠、最经济的设备之一,自80年代以来,更是进入了一个崭新的发展阶段,具体表现为:大运量、长运距、高速度、大功率、多品种等。据调查,目前国际上带式输送机最高带速己超过 ,最大带宽增至 ,运量最高可达 ,单机最大装机容量达 ,多机串联运距可达 。
1.1 带式输送机发展历史的简单回顾[1]
带式输送机经过近两个世纪的发展,已从最初的雏形进化成具有高强力、大运量、大功率的现代化的带式输送机。今天,带式输送机已经成为散体物料的主要运输工具之一,尤其是在煤矿、金属矿、大型火电站的散料运输中,带式输送机以被广泛采用。在带式输送机的发展历史中,人们从理论和实验两个方面对带式输送机的特性进行深入的研究,形成了一些设计规范和标准,然而,这些都是建立在静力学基础上的,至今还没有一种经济有效的动态设计方法可供工程设计选用。
回顾带式输送机的发展历史,可将其划分为三个阶段。第一个阶段始于1800年,最初输送机的输送带是帆布、天然橡胶或皮革等制作的。输送带是平板型且在木制的支座上滑动。这种输送机的长度很短且仅用于运送谷物。到了1860年,平行转动托辊代替了木质支座支承。1896年,Thoms Robins Jnr获得了槽形托辊支承的带式输送机专利。到了1920年,人们开始生产并应用多层棉帆布增强型橡胶输送带。在美国有一条输煤系统,带式输送机的总长度达 ,其输送带就是棉帆布多层型的。

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