数控车（铣）床试切法对刀探究

对刀研究分析中对于机床坐标以及对刀的点位分析意义重大，编程设计是根据工作人员操作工件坐标系来确定的，待工件坐标系确定以后，使刀具刀位点在其坐标系中的位置也确定下来，最终也就确定了车床坐标系和工件坐标的相应位置关系。我们就把这-过程称为对刀。数控机床加工中长出现对刀问题，影响了加工零件的精度以及整个数控机床的操作。因此我们重视对刀的具体操作和原理以及系统的各种对刀设置的方式 ，知道这些方式在加工过程里的调用方法。

l 对刀原理的阐述对于技术工作人员能够准确熟练的操作对刀过程和有-个很清晰的对刀思路，深刻 了解数控车(铣)床对刀原理是必不可少的，这样也对操作者提出新对刀的方法奠定了理论基川立系统工件坐标系是对刀的目的，即确定工件在车床工作台里的位置，也就是在车(铣)床坐标系里找到对刀点的具作者简介：伍孝茂(1965-)，男，高级实验师，主要从事金工及数控技术加工实训教学指导工作。

·54· 伍孝茂：数控车(铣)床试切法对刀探究 2 0 1 3年6月第 8卷第2期体坐标。在数控车(铣)床加工前就要选择好对刀点(刀具相对于加工工件运动的开始点)。对刀点的设置位置可在工件上，还可在车床和夹具上，如果位置是后面的这种情况，那么该设置点就-定要和工件的确定位置的基准有精确的尺寸关系。

在实际的车床加工工件时，-般要使用很多把刀具进行工件加工，此时就要注意换刀位置是否变化，如不变，刀尖点坐标位置将会出现偏差，因此各自刀具在各自起始点加工的时候都要确保系统程序能够正常运行。此后为了不让这种问题出现，数控系统就配置了刀具位置填补功能，这样运用此功能，在加工前把每种刀相对与事先衙的基准刀差异位置值测出来，再将其输入到系统的刀具参数补正栏的指定位置里，运用加工程序的T命令，就能实现自动修补刀具的位置差异。

图 1 数控车 (铣 )床对刀原理图图1中换刀后刀尖位置误差的计算：AXX1- X2 AZZ1-Z2根据对刀原理，数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差 △X、△Z。

2 对试切法对刀的探 究试切对刀法论述：在数控加工中，对刀的基本方法有很多种，比如对刀仪对刀、试切法以及 自动对刀等。以下就具体对数控车(铣)床的试切对刀法进行阐述。这种对刀法比较简便，可也会在加工工件表部有切削痕迹遗留，并且对刀的精度不高。我们从广州数控 980T系统为例选用不同的试切对刀法进行论述。

2.1 根据对刀点与工件坐标系的原点重合的位置为案例 。使用双边的对刀方式a.以x与Y轴向对刀：第-，将加工的工件借助夹具安装于工作台上，装夹要注意工件的四个侧面要留有对刀的空问。第二，开启主轴调为中速度旋转，迅速推动工作台与主轴，以使刀具迅速运动，至靠近加工工件的左侧，并保其与工件有-定距离，保证其安全。然后就减速以致运动慢慢接近工件左边。第三，当接近工件时就立马使用微调来进行操作(通常小到0.01mm)，使刀具匀速慢慢靠近工件的左边，操作者通过甚微观察，听切削的声音，看切削痕迹，看切屑等，只要有切屑，有痕迹或者声音发出就表示刀具已经接触到了工件，这时就要在退回0.001mm，因为刀具要正好与工件左侧表部面接触。不能有多余摩擦。此时要记录车床坐标系的坐标值，如 -250.550。第四，在沿着 z的正方向退刀直至工件的表面以上，在以同样的方法靠近工件的右侧，并记录其坐标值，如-350.550。

第五，到这-步就可知工件坐标系的原点坐标值-250.550(-350.550)/2-300.550。

b.从 z轴向的对刀。第-，使刀具迅速移动至工件的上方向。第二，接着开启主轴使之中速转动，快速的移动工作台与主轴，使得刀具迅速的运动到工件上表面并与此有-个安全距离。再就是减速移动使刀具的端面靠近工件的上表面。第三，同样接近工件的时候就要改用微调技术来-步-步的认真完成靠近工作，此时也要注意到最好不要让立铣刀中心刀孑L在工件的表面下刀。要让刀具的端面正好接触到工件的上表面，接着就太高轴并记录当时的坐标值如 -150.450。所以得出工件坐标原点坐标值为-150.450。

c.最后把测得的X，Y，z的坐标值全输入于铣床工件坐标系的存储地址里。通常运用 G54至G59的代码对刀存储参数。

d.调制进入面板的输人模式输入G5：I”，在对自行模式启动键开启，使输入的任务能有效运行。

2.2 在980T数控车床系统中使用绝对型的刀具位置进行补偿方式的对刀数控车床系统利用对刀技术能直接得知每个刀具的刀位点，并且把坐标输进车床系统的刀具位置存储组里，通过在此程序里调节刀具偏差位置补偿功能的指令，就能建立工件编程的坐标系2 0 1 3年 6月第8卷第 2期贵州工业职业技术学院学报Journal of Guizhou Industry Polytechnic Colege 55·了。对刀的实施步骤如下：①把数控机床系统调为回零状态。②在系统页面按 F4键值，然后系统转到刀具补偿模式单界面。③在此菜单里按下F1键，之后页面也就转入绝对刀偏界面，在使用手动方式切削工件的右端面。④在就沿着 x正方向退刀，并使主轴停止运行。⑤在刀偏表界面里使光标运动到加ool号刀试切长度点，在输进值为0，按下 ENTER运行键。还用手轮的形式车削加工工件的外圆。⑥在就沿 x轴正方向退刀，也使主轴停止旋转。⑦对车削以后的工件外径进行测量，如28.9。在表界面上同样移动光标使之于#0001号刀试切的直径点，输进 28.9，按下 ENTER进行运行命令执行。

2.3 还有就是可使用 G92指令来进行对刀这种对刀目的是能将刀位点移动至刀具始点位置，通过此点就间接确定工件坐标系编程原点位置。对刀步骤：①先使系统回零状态，对原有的刀具编置值进行清除。②也有手轮形式对工件右端面以及外圆进行车削，让刀具返回到这两者的交叉点位置，刀尖往 x轴正方向退回gmm.接着就停止主轴的旋转。在通过游标卡尺来对工件的外径进行测量为 d。③使刀尖在由x轴的正方向上退b-d。④最后程序里G92规定的位置也就是现在刀尖所处位置，程序形式为：0：l：l：l程序号N10 G92 Xg ZbN2O 最终对刀程序完成，可对工件进行加工，这种对刀只能对-个刀具加工工件，加工时要对刀位点安定在制定位置。

3 结束语综上所述，对刀在数控车(铣)床加工中的作用是非常重要的，在实际加工工件时根据不同的加工要求和编程方式选择适合的对刀方法，每种对刀方法都有其特点，这些方法都在实际中得到了验证。工作人员根据对原理的深人理解与探究，提出更新的对刀方法，以带动整个数控车床更深-步的发展。