简述液压系统的故障诊断

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随着液压技术的发展进步.液压系统的工业应用日益广泛.因此增强液压系统的可靠性愈发重要 液压设备主要由机械、液压、电气及仪表等装置组合而成.因此在分析系统故障时必须先了解整个系统的传动原理、结构特点、元件及材料配置情况。由于液压系统是密封带压系统.管路中油液的流动情况.内部零件动作和密封是否损坏等都不易观察到.因此分析故障原因和判断故障部位都比较困难。

液压系统发生故障的原因很多.归纳起来有三方面：-是.设备机械故障.包括液压系统设计不合理 .安装间隙不正确.液压元件质量问题，密封件选用不当等：二是，操作失误导致的故障；三是，液压油造成的系统故障.大多是由于选油不当或使用了劣质油品.也可能是使用周期过长造成的1 诊断原则正确分析故障是排除故障的前提.液压系统故障大部分并非突然发生，发生前总有预兆.当预兆发展到-定程度即产生故障。为了快速、准确、方便地诊断故障。必须充分认识液压故障的特征和规律 ，这是故障诊断的基淳]以下原则在故障诊断中值得遵循：1.1 首先判明液压系统的工作条件和外围环境是否正常 首先搞清是机械部分或电器控制部分故障.还是系统本身的故障，同时查清液压系统的各种条件是否符合正常运行的要求ll2 根据故障现象和特征确定与该故障有关的区域.逐步缩小故障范围.检测此区域内的元件状况.分析发生原因，最终找出故障点。

1-3 掌握故障种类进行综合分析.根据故障最终现象.逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因。为避免盲目性，必须进行综合分析、逻辑判断.减少怀疑对象逐步逼近撮 终找出故障部位1.4 验证可能故障原因时.-般从最可能的故障原因或最易检验的地方开始.这样可减少装拆工作量.提高诊断速度1.5 故障诊断建立在运行记录及系统参数基础之上，规范运行记录是预防、发现和处理故障的科学依据〃立运行故障分析表.有助于对故障现象迅速做出判断2 诊断方法2 l 直观检查法实际上就是维修人员通过眼观、手摸、耳听和嗅闻等手段与日常经验结合起来.分析液压设备是否存在故障、故障部位及原因的-种直观的诊断方法。例如，通过视觉检查能发现诸如破裂、漏油、松脱和变形等故障 手摸可用于判断带有机械传动部件的液压元件润滑情况是否良好.可以感觉元件壳体温度的变化.可以感知运动部件和管路的振动情况 通过听觉可以判断出噪声是否过大.执行元件换向时冲击是否过大.系统有无连续滴油的声音.还可以判断机械零部件故障点和损坏程度 有些部件会由于过热、润滑不良和气蚀等原因而发出异味.通过嗅闻可以判断出故障点2.2 埘换诊断法在维修现场缺乏诊断仪器或被查元件比较精密不宜拆开时.应采用此法 先将疑似故障的元件拆下，换上新件或其他机器上工作正常、同型号的元件进行试验.看故障能否排除即可作出诊断。尽管使用对换诊断法受到结构 、元件储备或拆卸不便等因素的限制，操作起来也可能比较麻烦，但对于如平衡阀、溢流阀、电磁阀之类的体积孝易拆装的元件还是较方便的 可以避免因盲目拆卸而导致元件性能降低日。

2.3 根据液压系统图查找液压故障主要方法是抓两端”--即抓动力源(油泵)和执行元件(缸、电动机).然后是联中间”.即从动力源到执行元件之间经过的管路和控制元件 抓两端”时，要分析故障是否出在油泵、缸和电动机本身。联中间”时除了要分析故障是否出在所联线路上液压元件外，还要特别注意乔清楚系统从-个T作状态转移到另-个工作状态时是采用哪种控制方式.控制信号是否有误.注意各个主油路之间及主油路与控制油路之间有无接错而产生干涉现象等。

2.4 逻辑分析逐步逼近法基本思路是综合分析、条件判断 即维修人员通过现场察看和简单测试及对液压系统的理解.凭经验来判断故障发生的原因 采用逻辑代数方法 ，将可能故障原因以表格或框图的形式列举出来.然后根据先易后难原则逐-进行逻辑判断.逐项逼近.最终找出故障根源和引起故障的具体条件 故障诊断过程中要求维修人员具有液压系统基础知识和较强的分析能力，方可保证诊断效率和准确性 但是该方法过程较繁琐，须经过大量的检查和验证.只能定性地分析.逐渐不能满足现代液压系统的要求。

2.5 基于参数测量的故障诊断系统- 个液压系统工作是否正常，关键撒于两个主要工作参数即压力和流量是否处于正常工作状态，以及系统温度和执行器速度等参数的正常与否 任何液压系统工作正常时.系统参数都工作在设计和设定值附近，工作中如果这些参数偏离了预定值 .则系统就会出现故障或有可能出现故障。即液压系统产生故障的实质就是系统工作参数的异常变化。因此当液压系统发生故障时，必然是系统中某个元件或某些元件有故障.进-步可断定某-点或某几点的参数已偏离了预定值。在参数测量的基础上，再结合逻辑分析法.即可快速准确地找出故障所在。参数测量法不仅可以诊断系统故障.而