Ⅲ轴承磨削加工

本资料包含pdf文件1个，下载需要1积分

· 36· 轴承技术 2013年第 1期方面发挥更大作用，进-步提高技术水平是不 低成本化。

可缺少的，有必要以节能为核心，进-步实现Ⅲ 轴承磨削加工(日]嫌村 有宏磨削-词包含磨削、超精加工、研磨、滚筒窜光等，而下面将阐述关于轴承的磨削、超精密加工及最近的技术动向1 轴承的磨削、超精加工工序图I为普通球轴承外圈与内圈的磨削、超精加工工序的实例。

经塑性加工及切削加工，完成成形加工的工件，实施热处理之后，首先，用双端面磨床磨削基准端面。然后用纵向进给贯穿无心磨床磨削外圈外径面，可连续加工。

之后，以外圈端面外径为基准，进行外圈沟道磨削和超精。同样，内圈要进行内沟磨削、内径面磨削、内沟超精。然后提交给装配、检查工作。

外囊F - 。 ～ - ， t 、 平面磨削 ：： 外强磨删 、 - T - 1 内蹰磨l削. 沟道超精!lI。内蟹；i，沟道的超精加工以确保衰面枢艟度。

f 内淘磨削 豳图 1 球轴承的磨削、超精加工工序实例1.1 平面磨削 本工作法是用无心磨床导轮及托板与砂轮 3点本工艺是用双端面磨床磨削内、外圈的两 支承外圈，用导轮-边旋转外圈，-边用砂轮端面。双端面磨削是按规定的间隔、正确校准 磨削。由于并不具备用卡盘加工如此的工件并装配两块砂轮，使套圈通过两砂轮之间，以 旋转中心，所以称为无心磨削，图2表示其结规定的尺寸与平行度精磨两端面，能实现连续 构。

的高效率加工。 通过正确地设置磨削点、托板支承点及导1.2 纵向进给贯穿无心磨 轮支承点的角度，以支承磨削面进行加工-用纵向进给贯穿无心磨床磨削外圈外径。 始加工时，形成粗磨的精度，逐步地修正外圈蕊--磨 ～面 ， 径 n 二-髓 二 蕊轴承技术 2013年第 1期 ·37·外径圆度，最终确保外圈足够的圆度。

此外，使导轮倾斜，沿工件轴向进给，能实现连续高效率加工。

图2 纵向进给贯穿无心磨1.3 支承块无心磨 削图3为支承块无心磨削示意图。用支承块分别支承已在磨削中的外径面或内沟，用电磁力将端面吸附到称为支承板的夹具上，在主轴旋转驱动的状态下磨削外沟或内径面。主轴中心与用支承块支承的工件(外圈)中产生偏心，利用由于偏心与旋转产生的推压力，工件稳定地在支承块上旋转。外径与外沟可按恒定壁厚加工，能够得到规定的沟与外径的同心度与沟圆度。

主轴(内置电磁吸盘)成形滚动式砂轮惨整嚣轴工件 (外强)中心块图3 外沟的支承块式无心磨削为实现圆弧状的 R形沟，要将砂轮成形为R形状(砂轮修整)，复制并加工出该形状。R形修整中，有以下方法：复制预先制件出了其 R形状的成形滚动式砂轮修整器形状；与旋转单- 金刚石修整工具进行修整的方法。

内沟也是支承块式无心磨削，而该工序用支承块支承被磨削的沟进行磨削。因为用支承块支承磨削面，并不像前述的外沟磨削那样 ，已处在成为圆度基准面上，用该工序加工出新的圆度，为范成加工。该圆度的范成机理与外圈的无心磨削-样，无心前托块与后支块相当于无心磨床的托板与导轮。

1.4 超精加工图4为球轴承的超精加工示意图。超精加工是将粒度细小的油石压在旋转的工件上(如内、外圈)，与工件旋转呈直角方向上给予微小的摆动，精加工工件表面。至于球轴承沟道的超精加工，是以沟 R中心为油石摆动中心，进行加工。此外，开始时，使用适应于工件形状的油石，由于并不实施油石的修整，利用由于油石磨耗导致的油石自锐件用，-边维持油石形状，-边持续进行加工。

疆l姊沟的趣横加I机理 内海的超精加工油函与：1：件图4 球轴承的超精加工超精加工表面为镜面，由于凹凸少，油膜破裂难，所以具有以下特性：耐磨性、耐蚀性优异；由于产生的加工热量小，加工变质层很薄，故承载能力高；与断续式切削加工痕迹的磨削面不同，由于形成连续的切削加工痕迹，产品静音性能好。

2 轴承加工技术最近动向2.1 应对难切削材料的加工技术· 38· 轴承技术 2013年第 1期如从磨削特性来看，高功能的新材料基本上属于难切削材料，产生加工效率差，砂轮锐度维持难的问题。

作为适应于难切削材料的磨削技术，首先提及的是扩大 CBN砂轮的应用范围。CBN砂轮的磨粒硬度与锋利度、寿命优于传统的氧化铝砂轮，适合于难切削材料，但有修整性能及价格上(高)的问题，不过其应用范围在逐步扩大。

2.2 应对环境 问题的加工技术作为-项与环境协调的磨削加工技术是开发加工冷却润滑液(冷却液)。冷却液被用于加工部位的润滑、冷却、清洗，磨削加工的多数情况下是加工时产生热量，根据表面精度质量的要求，需大量使用冷却液。正在开发的技术是用必要的最少量的冷却液进行磨削加工，以及利用雾滴及油雾冷却的加工技术。

为了削减 CO：排放，首先采取的对策是提高磨床及超精加工机床的能源效率。但是，作为加工技术，如从去除加工所需的能源来看，磨削比车削需要更多的能源。因此，有必要通过削减磨削加工余量或硬车，以削减磨削的负荷，在整个工序上实现节能。

2.3 应对高精度化的加工技术提高机床主轴轴承的旋转精度及电动机轴承的振动、静音性等的要求越来越强烈。

为提高轴承的旋转精度，通过磨削设备的低振动、高精度化，优化磨削条件，排除磨削状态的干扰，以提高圆度，应使用亚微米级圆度的主轴轴承。

为实现轴承的低振动、静音化，改善滚动体滚动面的超精加工质量，有利于大大提高表面精糙度与圆度等。

2.4 应对低成本化的加工技术对轴承的磨削技术也在提出低成本化要求。因此；提高自动生产线的产量，开发低价格的生产线设备，生产线运转的省人化、无人化技术是必要的。

要提高产量，必须压缩循环时间，提高设备运转率。为缩短作业周期，必须开发能压缩磨具上料等空转时间的设备，开发提高磨削效率的技术。

为提高磨削效率，使用 CBN砂轮、陶瓷砂轮的实例在增加，这类砂轮具备超过传统的氧化铝砂轮的磨粒强度与锋利度。即便在超精加工工序中，也在通过砂轮的开发，确保削减磨削加工余量，谋求压缩加工时间。

此外，为同时兼顾提高磨削效率与高精度化，有必要实现磨削设备的高刚度化、低振动、高精度化，通过功能的集中与重新评价设备的制造工艺，开发能同时兼顾低成本及高效率 、高精度化的设备。

在省人化、无人化操作系统方面，正在进行的开发是，对于过去用人力实施的加工状态的监测、金刚石磨具磨耗及机械的热变形，不通过人力，能自动地处理尺寸调整，交换磨具及设备异常时处置等的系统。

2.5 适应于多品种少批量生产的加工技术作为应对装置(装备)的更换方式，以包括在自动化生产线上的搬送在内的夹具、工具及修整装置的交换，容易提高精度为 目标，正在开发在以上诸多方面做了精心考虑的加工设备与生产线。

3 结束语上文已阐述了关于轴承磨削加工的基本情况及最近的技术动向，而今后，围绕轴承磨"NJl工的环境会产生剧烈变化，有必要应对备种需求。高功能、高精度、低成本是轴承磨削加工永恒的课题，有利于环保也是待解决的课题。

今后，仍然需要推进技术开发，以满足轴承磨削技术中的各种要求。