机械动力设备检修管理的思考

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Thinking about mechanical power equipment maintenance managementAbstract：To improve the eficiency of equipment mntenance，reduce maintenance costs，improve the quality of maintenance，Forcurrent problems of the unit mechanical power equipment mntenance，from equipment maintenance management，security efectivenesspoint of view to do a reflection.And explore the ideas and ways of equipment maintenance management.Take a variety of measures toimprove the level of mntenance management and maintenance qualityKey W ords：Power plant；maintenance management；safety benefits；hierarchical management南宁铁路局南宁供电段百色动力设备车间 (以下简称动力车间)现有职工 130人，班组四个，其中三个司乘班组，- 个检修班组，轨道车辆 53台，主要车型有接触网作业车29台、轨道平车 19台，起重轨道车、接触网检测车、重型轨道车，放线车、高空作业车各-台。其他各类机械设备53台次，包括机床、发电机组、单梁起重机、实验设备等。机械动力设备的种类又多又杂。车间担负南宁铁路局南昆线机械动力设备运用和检修工作↑年来车间安全形势稳定，但在检修管理方面还存在-些问题，影响到了安全生产和经济效益。

1 目前存在的问题1.1 检修管理手段落后，管理理念不新目前车间依然参照八十年代机车维修的模式，即主要以定期维修和事后检修为主。定期检修是-种以时间为基础的预防检修方式，也称为计划检修管理。目前我段的定期维修存在不少问题。-是定期检修的检修范围大，发布的年度检修计划包括所有的机械动力设备，种类杂，没有针对不同的设备制定不同周期的检修计划。笼统的检修计划不仅费时费力，而且好多工作没有按照轻重缓急去做，这直接导致维修效果不佳。有的设备总成在几个检修周期内实际上是可以免维护的，也被拆分检修，做了很多不必要的工作。二是定期维修的周期设置不合理。因不同厂家设备质量不-样，即使相同的设备使用环境和条件也不同，有的周期还没到就急需维修，有的两个周期内设备质量都有保障。由此也造成了-些需要维修的没有维修，不需要维修的也维修了。不仅浪费了人力物力，而且检修的效果也不好。

事后维修是当设备发生故障或其它失效时进行的非计划性维修管理模式。事后维修影响了设备的使用，影响了安全效益，提高了设备的停机时间。由于我单位的机械动力设备不是集中在-个地方，而是散布在各条铁路线上。检修人员出动往往需要 i天时间，如果发生了故障误判等情况，需要二次派人维修。维修周期长。而且检修设备不方便携带，有时候因为-个配件坏，却只能更换总成，加大了检修成本。

部分职工存在懒汉思想，故障没有彻底处理，留有尾巴，造成二次报故障和二次维修，影响检修成效。

1.2 成本意识不高，检修管理优化动力不足作为比较传统典型的国有企业，我们的成本意识不高，检修管理优化的动力不足，这主要体现在各项支出上。据段财务科统计，动力车间 2012年由事后维修造成的短途运输费用 5.9万，交通费 0.7万，住宿费 5万。事后维修的费用高达 11.6万。检修库房的备用料库存不科学。-些常用的经常备用量不足，-些不常用又剩了好多。据材料系统库存材料统计，库房存料达 30.2万，相对动力车间每年 110万的材料收稿 日期2013-04-17作者简介周楔，男，湖南株洲人，南宁供电段设备管理主管。

96 -成本支出，数字很惊人。主要是因为现在检修用料的采购不科学，采购料的周期长，需要先报计划后再由材料科按计划购买。这种方式虽然理论上比较科学，杜绝了浪费。实际上由于没有采取措施掌握设备的状态，很难判断实际需求的备用料。车间为了防止备用材料不足，购买了很多不常用的材料和配件或者估计错误超量购买。直接加大了-些不必要的成本。铁路单位在体制上没有鼓励节约成本的措施。各单位依然是计划经济时代的思想，按照划定的成本来检修设备。

即使节约了成本也得不到应有的奖励，相反由于成本没有花完，在下-年的预算中相应的成本就会减少，这有可能造成成本不足，超成本后 自己反而被考核。

1.3 设备发生故障后定责不清，责任追究制度不全设备维护维修后，车间只有-个很简单的派工维修单保存。没有系统的统计和技术资料的分析。设备发生故障后，不能很好的通过资料追溯到维修的责任人。这就让-些时间跨度大，或者涉及到其他设备，情况比较复杂的责任故障，故障责任人逃脱了考核。目前检修管理人员未对设备故障定责做专门的调查和研究，因此发生故障后，设备故障的责任不能很好的落实到设备的检修人员或者使用人员。责任追究制度不全。发生故障后追究责任人，都是通过大家讨论，没有形成书面的硬性的规定。因此发生故障后，大家都做好人，经常发生免除惩罚的情况。

1.4 检修质量卡控不严检修过程中存在不按作业标准和检修工艺执行的现象。

这些不按规定检修的设备，从外观和当时设备运行的情况来看没有异常，但是使用-段时间后就会出现故障。给生产带来很大隐患。在检修工作业时，设备的使用人员往往离开现场，设备检修质量没有卡控。主要因为设备质量问题没有考核设备使用人员的条款。相当于设备使用人员是免责的，因设备使用人员的检修质量卡控动力不足。

1.5 检修人员学习积极性不高，干活多凭经验目前车间仅有-名内燃机钳工技师。其他检修人员都没有很大意愿考技师。而且技师和普通职工收入差距不大，干活多少和干什么活对应的收入分配机制没有建立，职工学习的意愿不高，甚至学的越多，干的越多，收入也不见有提高很多。这也直接导致了现状。在这种氛围下的职工，对于老的旧的常见的故障还能应付-下，-旦新设备和新工艺上马，马上就跟不上步伐。

2 加强检修管理的思路2.1 细化设备基础资料，建立设备分级管理模式充实细化设备的基础资料，包括设备的出厂资料，各总成资料，日常运行资料 (运行时间，运行公里等)，日常检修资料，定期检修资料，定期保养资料等。根据设备实际状况实行分等级管理模式。使用频率高、安全性要求高的设备分为 I类。主要包括作业车的发动机、液压系统、制动系统、- 97-传动系统；使用频率高、安全性要求不高的设备分为 II类。

主要包括非车载的发电机组、部分电器。使用频率低、安全性要求不高的设备分为 III类。

针对不同类别的设备，制定不同的修程。修程也不-定固守厂家的要求，根据设备等级灵活安排定期检修。从而达到节约成本，提高检修效率的目的。

2.2 利用网络技术，构建检修管理系统，提高管理效率利用信息技术办公已经发展很成熟，信息化有利于减轻台帐的压力。纸质的台帐有很多弊端，比如不方便统计，不方便查看，不符合环保理念等等。车间在 2011年开发了机械动力设备管理系统，随着系统的完善，各种数据分析和统计医便了很多。在 2012年车间就延长了非车载发电机组的定期保养时间和缩短了车载发电机组的定期保养时间。优化了检修的资源。而在以前大家是没有意识到这些问题的，或者意识到了也只是忽略了。

2-3 利用检修管理系统的数据推断，合理确定材料和配件的库存针对每-台设备建立设备检修、检验、事故、故障等的时间档案，同时，每-台设备都有多种配件和备品，每-配件都有详细的信息描述。按照这样的组织，能保证数据脉络清晰、层次分明、数据畅通。能保证设备管理的预期功能的数据需求。综合所有信息，我们就可以统计出故障的类别和数量以及更换的配件，依据这些再加上-定的设备备用率，就确定了配件的储备数量。从而达到减少库房库存，节约成本的目的。同时依据系统统计分析出的保养和定期检修的规律，分阶段分情况购买定期保养所需的材料。从而达到平稳有序的材料支出。

2.4 细化设备故障的定责标准，制定完善的责任追究制度依据不同分类的设备，制定不同的定责标准。I类设备从严从重考核。II类、III类酌情考核。从而避免眉毛胡子- 把抓的情况。同时细化故障定责的标准，对不同等级的设备制定不同的考核指导意见，对不同的故障制定不同的考核指导意见。设备使用者有连带责任的，考核设备使用人员；设备检修人员有连带责任的，考核设备检修人员。从而使考核有依据，从而使责任制度落实到位。

2.5 合理调整机制，提高职工学习积极性从职工的绩效工资机制入手，根据不同设备的维修技术难度确定不同的工作绩效。适当拉开检修高技术含量设备的技术人员与普通技术人员的收入。另-方面强化学习机制，营造学习氛围。目前车间有很多的学习活动和培训l比赛等，车间管理干部应带头参与，营造浓厚的学习气氛。