HXD3型电力机车端梁装配加工工艺改进设计

本资料包含pdf文件1个，下载需要1积分

HXD3型电力机车端梁 ，作为车体底架的-部分 ，不仅需要和其它粱-起承受车体本身和车内所有设备的重量，而且用于直接传递机车的纵向牵引力及纵向冲击载荷。端梁下部的车钩箱主要用于安装车钩及缓冲装置，因此端梁与前后从板座的装配加工精度(尤其32H8孔的同轴度)至关重要(参照图 1)。改进前加工时，首先将端梁和从板座(前列工序已钻好28底孔 )进行-次组装，在摇臂钻床上对二者进行扩L28- 31-31.6，而后铰孔至设计要求32H8；第二，拆卸前后从板座，在摇臂钻床上对从板座进行 60。倒角加工及锪平操作(参照图 2)；第 ，将端梁与从板座二次组装 ，液氮条件下冷装螺栓等，完成装配。此种工艺忽略机床及刀具本身的缺点，累积误差较大：-次组装加工后32H8孑L保证了同轴 ，但是拆卸后倒角60。时基于摇臂钻床定心差 、倒角刀精度低，产生误差 0.叭-0.02mm，以至于最终冷装螺栓时装配难度大、优质率低(装配要求：螺栓外径32p60.0420.026，而孑L为32H80.0390)。

经过-段时间的技术攻关及现场实践，对端梁装配加工工艺进行优化 ，基本消除 0.01-0.02mm的误差，大大降低了装配难度，优质高效地生产出了合格产品。

1原方案的不足1.1没有考虑机床与刀具组合后的影响。在钻床上刀具定心较差，倒角时会产生振动，致使表面粗糙度差，新成形的孑L与原32H8孔不同轴。

1.2工艺路线不够优化，过程工序、最终序分配欠合理。加工时，将可能产生误差的低精度工序放在了最后，产生新的误差，给最- - - l/I L- ： ： ： ： ～ /～ 0图 1端梁装配 图终装配造成困难。

2工艺方案改进2.1自行设计，采用实用新型刀具考虑端梁在整车中的重要性，根据图纸对装配精度的高度要求以及摇臂钻床定位精度较低的特点，结合端梁 自身结构，自行绘制锥柄带定心 6O。锪钻的草图，联系厂家，多次商讨，确定最终方案并生产出实用新型刀具。实践证明此刀具的运用大大减小了倒角产生的误差。

2.2改变工艺路线，提高精度- 次组装时，首先运用28的工艺螺栓在对角最远的孔上分别将前后从板座固定在端梁上，在摇臂钻床上运用31的扩孑L钻进行扩孑L；然后拆卸，运用60的锥柄带定心 60。锪钻对前后从板座31的孔进行倒角、锪平操作；第三，运用 31的工艺螺栓二次组装端梁和丛板座，运用31.6的扩孔钻进行扩孑L，进而用32的铰刀铰孔至32H8。

完成加工后，不再拆卸，直接送去组装，如此以来，保持了很高的同轴度，使得液氮条件下冷装螺栓易于进行 ，顺利完成了最终装配。

3结束语3.1采用自行设计的实用新型刀具后，定心很好，倒角成形的6O。圆孔和32H8孑L同轴度得到很大提高。

3.2通过改变工艺路线，将有可能产生误差的倒角、锪钻工序放到中间，而将能够保证同轴度的二次扩孑L及铰孔操作放到最后，图 2 前丛板座大大提高精度，为最终冷装螺栓作了很好的铺垫，提升产品几何精度-个等级，使得端梁与从板座装配质量合格率达到100% 。

33装配加工工艺的改进减小了装配难度，保证了装配精度。经过 5台车工艺验证，生产效率提高了80%，产品的优质率也由过去的 53%提高到 85.5%，合格率 100%。