冷硫化陶瓷包胶工艺在带式输送机中的应用

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神华乌海能源有限责任公司井下共有 82台带式输送机，是矿井生产系统之-。输送机驱动滚筒长期使用在矿井恶劣环境中，滚筒表面极易被磨损，造成输送带跑偏、打滑等现象。对驱动滚筒进行现场冷硫化陶瓷包胶，可以增大驱动滚筒与输送带之间的摩擦力，防止输送带打滑，保证输送机高效运转，同时也能减少驱动滚筒表面的物料黏结，减少输送带跑偏和磨损。冷硫化陶瓷包胶新工艺，不需要在现场拆卸滚筒，维修时间短，劳动强度低，成本低，生产效率高。

1 冷硫化陶瓷包胶工艺步骤1.1 现场准备根据《煤矿安全规程》，矿方应编写详细的安全施 措2013年第1期 煤 矿 机 电 ·125·施。准备洁净的作业环境 ，电源、现场照明及冷硫化陶瓷包胶的材料和工具。

1.2 冷硫化陶瓷包胶工艺步骤1)驱动滚筒表面残胶处理；2)金属表面打磨平整无沟槽 ；3)表面清洗；4)涂 PR200金属处理剂 ；5)涂 SC2000冷硫化剂(金属 2层 ，CN橡胶 1层 )；6)包胶 ，压实排气；7)接缝处理和修边。

2 冷硫化陶瓷包胶工艺的性能2.1 热硫化铸胶和冷硫化陶瓷包胶的性能对比热硫化铸胶和冷硫化陶瓷包胶的性能对比见表 1。

表 1 热硫化铸胶和冷硫化陶瓷包胶的性能对比滚筒热硫化铸胶存在以下弊病：1)硫化压强低，硫化后滚筒的耐磨性差、易磨损。

2)热硫化铸胶硫磺含量高，在空气中会逐渐变硬。摩擦因数小，滚筒表面的自洁功能差，易打滑。需使用张紧装置，影响输送带的使用寿命。

3)热硫化铸胶与滚筒黏接强度不高(约 3～10 N/mm)，经常出现开裂和掉胶的现象，使用寿命短。

冷硫化陶瓷包胶技术采用德国 TIP TOP公司独创的橡胶 CN层和全球著名的 SC2000冷硫化剂 ，能在常温下发生硫化反应 ，常温冷硫化过程既有物理黏接过程，又有化学反应过程。其黏接强度远高于传统的冷黏接，甚至超过热硫化铸胶。冷硫化包胶技术已应用于国内矿井，且 日趋成熟。冷硫化陶瓷包胶有以下优点 ：1)冷硫化陶瓷包胶选用专门开发的耐磨胶板 ，使用寿命是热硫化铸胶的4倍以上。

2)冷硫化陶瓷包胶硫化硫磺含量适中，而且使用了先进的优质防老化剂，不会老化变硬，摩擦因数大，滚筒表面的自洁功能增强，有利于防止输送带纵向撕裂和打滑。

3)冷硫化陶瓷包胶采用 PR200金属处理剂。PR200中含有金属化合物和有机化合物 ，能和金属进行化学反应，配合 SC2000冷硫化剂黏结，陶瓷胶板与金属的黏结强度-般可达 12 N/mm。

2.2 不同包胶材料的摩擦因数不同包胶材料的摩擦因数见表2。

表2 不同包胶材料的摩擦因数由表 2可知，冷硫化陶瓷包胶的摩擦因数最大。TIPTOP胶板的三氧化二铝陶瓷含量为 92%，杜绝了输送带打滑现象的发生，加上陶瓷胶板具有极好的弹性和耐磨性，更有效地保护了输送带。

2.3 经济成本分析传统的包胶工艺工序繁琐，投人人力、物力较多，耗时12 h以上，而且由于有多项起 吊作业 ，给生产带来了许多不安全隐患。

冷硫化陶瓷包胶可以在现场施工 ，最多耗时 6～8 h。不但省时省力省钱，安全作业更有保障，省去了许多起吊作业和调整工作，而且延长驱动滚筒使用周期，减少检修次数，提高煤矿生产周期。图1为陶瓷包胶的现场照片。

图1 陶瓷包胶现场图3 结语1)冷硫化陶瓷包胶使滚筒与胶板之间具有很强的黏接强度，使输送带与滚筒之间具有很好的耐磨性。

2)冷硫化陶瓷包胶摩擦因数增大，有利于防止输送带纵向撕裂和输送带打滑，从而保护输送带。

3)冷硫化陶瓷包胶可以进行现场施工，节约成本，增加效益。也可与设备检修时间相吻合，提高矿井的生产周期。