波纹板成形工艺及其冲压模具设计

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波纹板成形工艺及其冲压模具设计某厂生产的邮政车波纹板侧蒙皮如图 1所
示， 材质为 LF 21 ， 厚度为 1 mm， 它与车体侧围
骨架组成侧围。 制件技术要求保证波形槽各棱
边互相平行， 保证各槽之间的间距误差不超过
± 0 . 05 mm， 并要求保证波纹板下边缘各制件
尺寸-致。 这样， 不仅可以确保波纹板侧蒙皮
宽向相相搭接顺利、 整齐， 而且能够有效利用
和发挥该厂现有排钻、 排铆设备的作用。
图 1 波纹板侧蒙皮
二、 波纹板成形的传统工艺方法
目前， 该厂生产这种波纹板侧蒙皮采用传
统的成形工艺方法: 剪切下料-- 逐槽压制
男， 28岁， 工程师
收稿日期: 1997-12-22
波形槽-- 冲压百叶窗口-- 切边 (波纹板百
叶窗口上边缘 )。生产实践证明， 这种成形工艺
方法存在以下几个方面的不足:
( 1) 周转工序多， 制造周期长， 成本高， 生
产效率低;
( 2) 制件成形需用压力设备较多;
( 3) 由于波纹板波形槽采用逐槽压制成形的
方法， 制件精度差， 很难保证波形槽各棱边平行及
槽间距尺寸-致， 因此造成搭边时波形槽互相错
位的现象。这不仅给后序排钻钻孔、排铆铆接和装
配工作带来许多不可避免的麻烦， 同时也由于要
经过人工修配等工作过程， 严重拖延了生产进度，
增加了工人的劳动强度;
( 4) 由于各波形槽之间的间距累积误差
大， 因此波纹板下边缘切边距离尺寸不-致， 搭
边后车体侧围外观欠佳。
基于以上原因， 我们从经济上的合理性和
技术上的可能性出发， 对波纹板侧蒙皮的成形
工艺方法进行了分析研究， 结合生产实践经验，
确定了新的成形工艺方案。
三、 波纹板成形的新工艺方案
根据制件特点及制件技术要求， 分析认为:
( 1) 波形槽逐槽成形， 各槽间距与棱边平
行度是依靠制件送料移动的距离来保证的， 同
时， 板料的弯曲变形引起板料移动存在于波形
槽两侧， 因而累积误差大， 形成各制件互相搭