支座零件的机械加工工艺规程及钻孔专用夹具设计

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支座零件的机械加工工艺规程及钻孔专用夹具设计

设计说明
本课程设计是在我们学院学完了大学的全部基次、技术基次以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的-次深入的综合性复习，也是-次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学学业中占有重要地位。
就我本人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将重视的工作进行-次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，学习自主查阅资料、团体合作等等。为将来的学习、工作打下良好的基矗为今后参加祖国的现代化建设打下-个良好的基矗
-、零件分析
如图为凸块零件及其所示的尺寸要求、表面粗糙度和相应的平行度、垂直度，具体尺寸如图所示。
二、工艺规程的设计
由以上分析，本零件的工艺路线制定如下：
1. 确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢，采用锻造成型。由于零件年产量约为10000件，属于中小批生产，零件受力较大，易于模锻成形，生产率较高，材料利用率较高，质量也较好。
2.基准选择
对于凸块这类零件来说，应本着先面后孔”的原则来确定基准。基准的具体选择如图所示。
3.制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得打合理的保证。在生产纲领为成批生产的条件下，可以考虑用万能性强的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济性，使生产成本尽量下降。
由以上分析，本零件的工艺路线制订如下：
工序-：用车床粗车轴类工件外圆，保证尺寸φ125;用割刀切下材料，保证零件长度为φ90
工序二：装夹，找正。以面2为基准，粗车小圆A，保证尺寸φ61，表面粗糙度为12.5;再精车小圆A，保证尺寸φ60，表面粗糙度为3.2。以面4为基准，粗车端面B，保证尺寸87，表面粗糙度为12.5；再精车端面B，保证尺寸86，表面粗糙度为3.2。再以表面6为基准面，粗车C端面，保证尺寸65，表面粗糙度为12.5；精车C端面，保证尺寸64，表面粗糙度为3.2.
本道工序选用车床。