薄壁轴瓦剖分面磨削加工方法探索

本资料包含pdf文件1个，下载需要1积分

薄壁轴瓦剖分面磨削工序中，要保证磨完轴瓦装配后仍能保持圆度、圆柱度的公差要求，采用普通加工方法在平面磨床上加工剖分面时会出现装夹困难、轴瓦变形的问题。作者根据车间实际情况摸索出-套防止薄壁轴瓦剖分面磨削变形及测量的方法。

1 变形的原因薄壁轴瓦剖分面磨削时，轴瓦外圆与磨床工作台线接触，单靠工作台电磁吸力无法固定轴瓦，往往使用左右两块挡铁辅助固定，如图1所示。但由于磨削加工开始后，磨床砂轮往复移动以及切削时的压紧力会导致轴瓦摆动，砂 轮压紧力还会 导致轴瓦剖分 面张开变形，且对于轴瓦最终成型尺寸无法进行精确的测量。

2 防止变形的方法工作台图1 传统磨削装夹采用辅具进行u-v，配合对应的测量方法即可消除变形、提高精度。辅具装夹效果见图2。

图 2 辅具装夹效果采用座套与芯轴配合压紧螺杆将轴瓦固定平稳，通过计算轴瓦剖分面相对于座套上表面距离，利用横杆加两个百分表的相对测量方法进行检测。

3 解决方案加工轴瓦座套时，上下两面采用磨床加工，保证其平行度要求，座套孔采用镗床加工，座套孔弦高h应略小于待加工轴瓦外径，-般取小于 2 mm左右，方便进行轴瓦剖分面磨削。轴瓦安装于座套后，轴瓦剖分面外伸处距离座套2 mm左右，该参数应合理选择，外伸过高，外伸部分不能得到有效支撑，强度变低 ，易出现变形。

芯轴直径应略小于轴 瓦内径 ，-般取小 于 0.5mm左右，安装时还须在芯轴与轴瓦内孔表面之间垫- 层纸，防止芯轴压溃，损坏轴瓦内孔的已加工好的巴氏合金表面。

采用座套及芯轴辅具进行轴瓦剖分面磨削加工时，加工工艺用量方面，磨削量过多轴瓦装配时沿剖分面方向直径变长，成为椭圆，磨削量过少，则达不到取出杂质及污渍的作用。为方便测量，轴瓦加工完成尺寸应为 (H-h)±0.05，此处 为轴瓦剖分面最终外伸高度， 为轴瓦安装时外径尺寸，h为座套孔实际测量弦高。

4 效果及展望对于薄壁轴瓦剖分面磨削加工，分厂在使用内外支撑的辅具及采用相应的测量方法后，薄壁轴瓦的张开变形情况完全被消除，零件尺寸精度及合格率大幅提高。由于减少了相应的准备工时，加工效率得到较高提升。该方法还可应用于其他薄壁类零件的磨削加工中，有较大的推广价值。

(下转第 116页)收稿 日期 ：2012-03-13作者简介：王毅哲 (198O-)，男，工学学士，讲师，研究方向为机械设计。E-mail：0292207023###163.COrn。

· 116· 机床与液压 第41卷检测纵梁是否到达扫描位置。扫描仪根据纵梁到达与否的信号决定是否进行读龋当扫描仪读取N-维码信息后就将该信息提供给对应加工工位的单元控制器，该加工工位的单元控制器内存储有多套加工程序来针对不同型号纵梁的加工，当单元控制器得到纵梁型号信息后，会自动调用相应程序进行加工，加工完毕后，通过辊道将纵梁运离该工位。

通过二维码打油扫描识别系统，将整条生产线上的所有工位有机地联系起来，从而实现整条生产线的自动化柔性生产。

4 二维码打印识别系统的实现控制系统通过标识位置搜索拈在纵梁的侧面进行位置搜索，搜索到的位置以二维坐标的形式给出，其中原点定在纵梁侧面底角点。为此需要-套机械装置和控制机构来实现二维码打标机的定位，并最终将标识打在搜索到的位置上。这样-套定位机构主要由沿纵梁长度方向和高度方向的两个伺服定位装置和纵梁宽度方向的气缸定位装置构成。两个伺服定位装置实现打标机在纵梁侧平面内的准确定位。而纵梁宽度方向由气缸进行定位，该定位能实现打标机在不打标时退到-个安全距离位置，打标时则在纵梁宽度方向将打标机定位到打标位置，如图5所示。

浮针 式打 标机对齐图5 打标机械机构如图3左下部分所示，系统控制硬件包括2套伺服电机 、1套伺服驱动系统以及 1个人机界面 (触摸屏)。伺服驱动系统负责与上位系统通讯，取得打标机定位信息，控制伺服电机进行定位。驱动系统还与打标机控制器进行通讯，告知打标机定位与否的信号，打标机控制器根据此信号决定是否进行打标操作。同时打标控制器还与上位机进行直接通讯，来取得打标的信息 (字符序列)，最终将该信息准确地打印到纵梁的指定位置上。

5 结束语卡车纵梁因为体积大、质量大，所以纵梁的生产- 直以来采用的都是单工位生产，工位布置比较分散，工件在工位之间通过磁力吊和台车进行运输，加工效率低，且需要大量工人在现厨行配合操作，同时不同品种纵梁确认和加工程序的更换冶琐费时，所以对其进行全自动化生产成为亟需解决的-个难题。

而在纵梁全自动化生产的整个过程中，各工位的自动化程序切换及工装夹具更换的问题都已得到解决，工件的自动化跟踪识别和在各工位之间的转运成为纵梁全自动生产的-个重点问题 。作者针对该问题，提出采用二维码的打油识别作为工件在整个生产环节的跟踪识别方案。该方案解决了工件跟踪识别与纵梁加工工艺之间的诸多矛盾，为卡车纵梁自动化生产的实现提供了可行的解决方案。