小型深沟球轴承内沟磨削质量问题的解决办法

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Solved methods of grinding quality proplems of inner groove forsmall size deep groove ball bearingZhang Li ，Zhang Qiu2(1.Smal Bal Bearing Branch，Harbin Bearing Group Corporation，Harbin 1 50036，China；2.Harbin Hazhou Precision BearingManufacturing Co.，Ltd.，Harbin 1 50036，China)Abstract：To counter the common problems during grinding the inner groove of smal size deep groove ball bearings，acorresponding solution has been put forward，which has a positive role in stabilizing product quality。

Key words：smal size deep groove bal bearing；inner groove grinding；machine tools；fixture；measuring device；grindingwheel1 前言深沟球轴承是机械工业中使用广泛的-类轴承。随着科技的进步和社会的发展，对机械设备精度的要求越来越高，因而对轴承的精度也提出了更高的要求。磨削质量是决定轴承质量的关键因素之-，本文就影响小型深沟球轴承内沟磨削质量问题的原因作了详细分析，并提出了相应的解决办法。

2 存在的问题及解决办法小型球分厂内沟工序现在使用的是3MZ133自动磨床。几年来由于很多原因，加工工件的尺寸公差在0.02mm左右，已不能适应当前产品质量的要求。为了在市场中取得生存，必须在产品质量上下功夫。而加工精度直接影响产品的质量，加工精度又包括尺寸精度，表面几何形状误差，表收稿 日期：2012-12-01。

作者简介：张 理 (1972-)，女，技师面粗糙程度等。影响加工精度的主要因素有工艺系统的磨损误差；工艺系统的调整误差和测量误差。下面就内沟工序影响尺寸变化的主要因素进行粗浅的分析。

2.1 机械部分存在的问题及解决办法2.1.1机床传动系统磨损引起的误差机床传动系统如图 1所示。机床中的大小往复丝杠在运动中由于受外力作用而产生了机械摩擦，导致各部位产生磨损，由于磨损而改变了原来传动系统配合部位的尺寸和配合精度，相互位置和运动关系，造成系统的不稳定性，不按原设计规定的恒定传动比工作而导致被加工工件的尺寸变化。

2.1.1.1大小往复丝杠的回转误差丝杠的回转误差包括轴向跳动误差和径向跳动误差。

大丝杠的回转误差直线影响尺寸变化。小丝杠的回转误差影响砂轮补偿量的变化，进而影响尺寸。

大丝杠的钢球直径：5/32分也就是3.969mm，第 2期 张 理，等：小型深沟球轴承内沟磨削质量问题的解决办法 .61。

C- 图 1 机床传动系统不意图改进措施：(1)更换新钢球视磨损程度而定，把磨损严重的换下 ，更新后钢球直径 ，大丝杠控制在3.969 m3.968mm之间 ，小丝杠控制在3.715-3.714ram之间。

2.1.1.2 往复导轨导轨滚子由于长期运动而产生磨损，进而产生力不均衡分布，导致尺寸的变化。

改进措施：(1)更换滚子。把滚子 (18×18)的双端面同时磨去0.03～0.04ram，这样的目的是让滚子的端面与导轨不接触，从而不受力。

(2)对导轨工作表面，用油石进行修磨，调整顶丝，使之接近设计标准。

2.1.13 摩擦片由于摩擦离合器在联接时没有振动和冲击，故不存在轴向跳动误差.径向跳动误差。由于摩擦片的长期运动，摩擦片片与片之间摩擦，从而使接触面光滑，摩擦系数 下降，这样在面积-定条件下产生的力厂F降，即制动力不精确，导致尺寸变化。

解决措施：(1)从节约挖潜的角度考虑 ，把摩擦片卸下，用砂纸处理，使接触面产生相应的阻力 ，这只是短期解决方法。

2.2 砂轮磨损引起的误差砂轮的磨损使砂轮直径变小，磨削能力降低，砂轮的自锐性不好，砂轮磨钝以后不脱落，进而影响尺寸。

2.3 夹具磨损引起的误差夹具包括：电磁无心夹具，浮动支承，固定支承。

2.3.1 浮动支承与固定支承的合金辊磨损改进措施：松开浮动支承，将合金辊旋转-个角度后再固定。对固定支承用油石进行研磨或把固定支承的合金辊由焊接方式改为用螺钉紧固的方式。

2.3.2 浮动支承头和连接杆的销钉磨损销钉的磨损引起销钉直径变小，从而使浮动支承定位不稳，进而影响尺寸的改变。

2.3-3 浮动支承头和杆孔配合不良- 定要保证两孔的同心度。当配合不好时，改变支承头孑L。因为磨削时支承头受力改变，进而影响尺寸变化。

2.3.4 浮动支承头和杆接触面接触不良尽量不要磨浮动支承头两面，而要用锉均匀两面锉支承杆的两个内平面，否则磨削力产生分力，进而影响尺寸变化。

2.4 量具磨损引起的误差标准件磨损后会产生尺寸基准误差，影响工件加工精度 ，应定期更换标准件，每天做首件，做到标准件之间的校对。

2.5 产品尺寸变化分析2.5.1干活时尺寸突然变小固定支承不牢，合金辊掉了，使固定支承突然下降，见图2所示。

2.5.2干活时尺寸突然变大浮动支承不牢，合金辊掉了，使浮动支承突然下降，见图3所示。

2.5I3 干活时尺寸向大变得快(1)粗磨速度太快，进给量大，光磨时间矩21O5- - - 23 65I l I ； D /、 。

- l J/ -t n110. 15-齿轮轴承图 2 合金辊哈 尔 滨 轴 承 第 34卷螺钥M5×l2 螺钉M4×8 螺钉M4×8GB30-76 GB73-76 GB68-76图 3 浮动支承(2)液压压力不够，油量不够.吸不上来油，造成系统中有气泡存在，使工作台行程速度达不到要求，进而影响尺寸的改变。

解决办法：加满油。注意：冬天用2O号机油，夏天用50号机油。

2.5.4修整砂轮后尺寸间歇变化(1)金刚石笔磨钝了，使砂轮脱落层得不到充分脱落。

2.6 测量误差冷却液浇注的不充分，浇注部位不对，使工件产生变形。电磁夹盘给磁、断磁致使磨削时产生的铁沫和砂轮颗粒粘在工件上影响测量精度。

3 结束语对内沟工序经常出现的影响尺寸变化的主要因素进行了分析，并提出了解决办法 ，对稳定生产、提高产品质量具有积极作用。

(编辑：林协 )(上接第52页 )5.1消除常值系统误差本例中孔的加工尺寸要求为 12±0.01mm，即公差T0.02mm。由前述实测并计算得知，铰孑L工序的随机误差6盯6 X 0.067mm0.04mm，而改进前其常值系统误差已达0.08mm(图 1)，也就是说所加工的零件均为不合格品，即不合格率100%。

为减少不合格品数量，首先应考虑消除常值系统误差，本例中就是将铰刀直径磨sb0.08mm，在其铰孔是常值误差为零，如图 2所示的右边- 条曲线。但此时由于工艺系统的随机误差大于零件的公差，即6盯>T，故仍会产生不合格品。由z1.5，查标准正态分布曲线值表可得Fz]O.4332，故超出公差带以外的过大尺20 - - - - - - - - - - 圜圈圈豳豳豳野、 公差带图1 尺寸调整前后的不合格品率寸 (对孑L加工来说是不可修复品 )、过小尺寸(对孔加工来说是可修复品)的不合格率均为0.5-0.43320.0668，即总的不合格品率降低为13.36% 。

5.2 提高工序能力有针对性地采取相应的工艺措施 ，如选择精度更高的机床 、改变工艺参数 、调整工序安排等，是工艺系统的随机误差6盯减小，也即使工序能力提高，从而减小不合格品率。

5.3增大不合格品的可修复性根据图 1所示尺寸分布曲线 ，若在消除常值系统误差的基础上将铰刀直径再磨小O.01mm，也就是将分布中心调整到比公差带中心小O.01mm，如图2所示左边的-条分布曲线，就不会出现不可修复废品，而只有尺寸过小的可修复废品，此时可知可修复的合格品率为97%。

6 结束语根据统计数据，分析加工误差的存在形式 ，及时调整机床和加工状态，此方法分析研究加工误差的缺点是，需在全部工件加工之后 ，才能绘制出分布曲线，故不能反映出零件的加工先后顺序。