H型生产线钢坯称重液压系统优化

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莱钢大 H型钢生产线异形坯称重机安装于加热炉人料延伸辊道之间.装机量为四个 .负责称量从连铸机输送来的坯料重量。自我厂投产以来.由于该称重系统不适应现场生产环节.故障频发，并且维护困难，易造成系统的二次污染。由于该系统是我厂生产的第-道工序，它的工作状态直接影响到我厂的成本核算指标.因此 。我车间对称重机液压系统进行了优化改造 .在降低设备故障率的前提下.简化了维修过程.减少设备损坏.提高使用寿命。

在原设计中，称重机液压站为泵体内置立式结构，泵体和驱动电机垂直布置于油箱顶部，泵体安置于油箱内部 ，电机顶置于油箱上部(见图 1)。

图 1 改造前称重机液压站结构简图在实际运行中.这个液压站存在诸多问题。由于工作环境恶劣.且系统采用间歇加载式.内置式柱塞泵和电机经常出现故障.且每次更换泵组或电机时.都必须停站。由于泵体的位置安装在油箱内部.每次更换时.都要将油箱内油液抽空.然后打开油箱侧面孔E1.由于作业空间狭小 .检修人员只能通过侧面人孔.将泵体固定螺栓及内部管路拆卸下来，然后才可以更换电机或进行其他作业。在安装时.同样必须重复上述过程.由于每次更换作业都要打开人孔进入到油箱内部.因此造成职工劳动强度大.效率低.且检修作业过程中极易对油箱及油液造成二次污染.影响系统的正常运行1.2 油箱体积小.容易造成油液温度过热现象原设计中，油箱的体积较小.在正常生产过程中.辊道秤液压缸动作频繁.管路中的油液经过液压缸的动作后.无法在油箱中得到彻底的冷却 .在极短时间内再次循环使用.这样容易造成油箱内油液温度持续升高，这容易造成液压元件的损坏，并降低了自动控制精度 在每年夏季来临时.此液压站的温度平均都在 60 左右 .故障停机及漏油事件均比其他季节多1.3 系统持续性工作容易降低元件的使用寿命在原设计中，液压泵站是-直处于高压状态.即泵组-直工作.系统压力 80Bar.这种长期高压的工作模式容易造成系统元件的损坏。

在此前.此部位的泵组多次进行了更换 .并且管路密封也容易出现漏油现象。由于我厂的称重机动作周期较长，因此，可以对此处的程序进行优化.使得泵组仅在称重动作时开始加压.这样可以有效的减少泵组的损坏率。

1.4 液压缸容易出现损坏现象在称重结束后，称重机液压缸要带着钢坯下落.因此.钢坯的本身的重量施加在了液压缸的活塞部位.容易在下落过程造成液压缸内部压力骤增.瞬间出现较大的压力冲击.导致液压缸出现损坏2 优化方案针对原设计中的不完善点 .我车间决定对此系统进行优化改造。

以此减少设备的损坏.延长设备寿命2.1 改变液压站的布置方式将泵组立式布置改造为泵组卧式布置，将立式内置柱塞泵改为卧式外置叶片泵。改造后的液压站泵体和电机都在油箱-侧.且连接有截止阀，当更换泵体时关闭截止阀.就可进行检修作业。更换电机仅需停站即可，不需要抽走油液.改造后设备维护方便.维修作业时间显著缩短.且不会造成油液的二次污染2.2 增大油箱容积原液压站油箱容积为400L.现增大为600L.液压油液可在较大的油箱中更加充分的冷却循环。由此降低了油品的使用周期 .降低了油液的温度。同时也有利于沉淀油液中得杂质.提高了油液的清洁度.更好的保障系统的稳定运行2-3 泵出口增设电磁卸荷阀在泵出口处增设电磁卸荷阀.当称重机不工作时.液压泵处于卸载状态，这时系统的压力为零，与之相关的设备均处于较低的工作强度下，由此可以减少设备的损坏.有效提高了液压泵的使用寿命.同时电磁卸荷阀的使用也可以减少功率损失.降低油液温升2.4 控制阀组中增加减压阀当称重机带动钢坯下落时.会对液压缸底部形成较大的冲击.我车间在控制阀组件中增加了-个单向减压阀.压力设定为 50Bar，当钢坯下落时，作用在有杆腔的系统压力为 50Bar.相比改造前的 80Bar。

可以减少很大的压力.也最大限度的减小冲击.延长了液压缸的使用寿命3 结束语自从对称重机液压系统优化完成后 ，称重机运行稳定 ，未出现由此导致的液压故障停机，由此杜绝了设备损坏，节省了大量的维修费用，为生产的高效运行和成本的精确核算打下了坚实的基矗e责任编辑：杨扬]作者简介： '2(1983-)，男，2005年 9月毕业于兰州理工大学液压传动与控制专业，山东省莱芜钢铁集团有限公司型钢厂，工程师，主要从事设备管理。