浅析深沟球轴承磨加工工艺的改进

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21世纪，工业、科技都在不断发展进步，各种器械，电子设备不断增多，工程建筑规模不断扩大，轴承使用量也不断增多，对其质量要求更高。采用原磨加工方式生产的深沟轴承，检测出其振动合格率是 64%左右，通过改进加工工艺，降低了深沟球轴承的振动数值，提高了深沟轴承的合格率，使产品质量得到保障，通过改进加工工艺生产的轴承，其振动合 格率达到 91%。本文选用6206.2z为例，从改进磨加工工艺方式入手，阐述了降低轴承振动值 ，提高沟道质量，保证产品质量的有效方法。

1、分析振动值的影响因素深沟球轴承在旋转运作过程中会产生振动，而这种振动是由许多不同因素引起的，- 般认为振动的来源-方面是受到外力激励影响而引起内外套圈相互摩擦，使滚动体及保持架产生固有振动；另-方面是由于轴承表 1 影响轴承振动值的相关因素各配件的形态标准误差、配件尺寸精度 出现误差及工作表面的质量，以及各配件在运动过程中出现碰撞和深沟球轴承内部出现异物等原因引起的被迫振动1。根据国家标准规定的不同型深沟球轴承的最低振动值，随机抽取生产出来的 950件产品，经过测试，按其标准值界定振动值合格的概率仅为 64%，对不合格轴承产品进行拆套分析，总结出几点影响振动值的因素：序号 影响因素名称 振动频数 累积比率 (%)1 清洁度 13 912 磕碰伤 3 l003 沟道质量 19 774 支持架质量 3 975 残磁 5 956 钢球 57 57总数合计 1O0 10O从上表得出的数据可以总结出：钢球质量是影响轴承振动的最主要因素，第二个重要影响因素就是沟道质量。而钢球对轴承振动产生的影响为不确定因素，可 以看做是产品质量外部变化的影响因素，本文中对此不加以讨论，只要针对提高沟道质量这-方面作分析。

2、轴承磨加工过程的改变及该进方法2.1工艺改变原加工工艺：磨平面-粗磨外径-粗磨外沟-终磨外沟-磨内径-退磁、冲洗-精研内沟道 (外沟道)-修磨内圈外圆现加工工艺： 磨平面-精磨平面-粗磨外径-精磨外径-粗磨外沟-终磨外沟-磨内径-退磁、冲洗-1次精研内沟道(外沟道)- 2次精研内沟道 (外沟道)-修磨内圈外圆2.2第-道改进工序的作用在现工艺加工过程中，增加了精磨平面工序、精磨外径工序、两次精研内外沟道工序，提升了沟道表面质量水平以及沟道精度。

改进思想是：降低深沟球轴承运作时产生的振动值，达到国家规定标准水平，提高轴承质量 增加的第-道工序精磨平面是为了提高沟道质量，轴承外套和内套的两个端面是加工轴承零件的第-基准平面[2]。两端面的弯曲程度及平行差能直接影响内圈外圆的几何精确度，也就是第二基准平面的精确度，进而导致沟道形状发生改变，影响轴承振动值[3]。 因此，应增加平面精磨这道工序以提高内外套圈平面的加工精确度，确保产品质量2.3第二道改进工序的用处增加的第二道工序是精磨外径以确保沟道质量。内圈外圆是加工该零件的第二个基准面，因为磨削沟应用的是无心支撑磨削方式，而外圆作为零件的支承面应旧能达到理想化的柱体形状。磨加工过程中注意把基准面的圆滑度控制在最低点，还要注意掌控好椭圆数值[4]。精磨外径可以提高几何精度，改善表面外径的波纹度，使表面粗糙程度降低。

2.4第三道加工工序的作用增加第三道工序是两次精研内外沟道，对内外沟道进行 1次精研无法保障沟道的加、 工质量，因此需增加第二次精研加工。对套圈而言，沟道波纹数值和表面粗糙数值是影响轴承振动的重要因素，尽管平面和外径精磨两道工序，确保了精磨过程中支撑面与定位面的质量，控制了沟道的波纹度及圆滑度，但还是不能完全保证沟道质量。所以，为了取得更好的加工精度和有效控制表面形状粗糙度，在原有程序不变的情况下，增加改进加工工艺即2次精研内外沟道工序。

118 量 ·学术观察2.5改进工艺后的效果根据测试结果可以得出，工艺改进后提高了套圈质量，对采用现工艺生产出来的产品进行振动值检测，结果显示合格率达到了91%左右，与原加工产品质量相比有了很大提高，有效控制了轴承振动值，提高产品质量。

3、结束语综上所述，本文通过分析了影响深沟球轴承振动值的可能因素，并对严重影响轴承振动的因素做 了详细分析，从而改进加工工艺，使加工出的产品能满足轴承运动时对振动值的要求，保证产品质量，满足用户需求，从而提高深沟球轴承产品在市场上的竞争力和占有率。经过试验证明，改进后的加工工艺也适用于其它不同型号轴承的加工生产，具有使用价值和推广价值。