浅谈提高机械加工质量技术控制

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加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副问的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。

2.4工艺系统受力变形产生的误差- 是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线(v)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。

镗直径较小的内孔。刀杆网0度很差，刀杆受力变形对孔加工精J蔓就有很大影响。三是机床部件刚度。

机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第-次卸载后。变形恢复不到第-次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。

2.5工艺系统受热变形引起的误差工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中。由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

3控制尺寸精度的方法及提高机械加工精度的措施3.1控制尺寸精度的方法3.1.1定尺寸刀具法。加工表面的尺寸由刀具的相应尺寸保证，如钻 L、铰孔、拉孔、攻螺纹、套螺纹等加工方法。

3.1.2试切法。加工时按确定的转速、进给量在工件上试切-小部分，然后根据测量结果调整刀具位置，然后再试切-测量-调整，直至加工尺寸符合要求后再正式切削全部加工表面。

3.1 3定程法。在成批、大量生产中，为提高生产率，可采用定程、靠模、行程开关及百分表来确定开始加工及加工结束时间，刀具与工件的相对位置，使同-批零件的加工尺寸-致。定程装置的重复精度、刀具的磨损、工艺系统的热变形、同批工件的硬度及加工余量的变化等因素，都会影响加工精度，因此采用定程法加工时应经常抽验工件并及时进行调整，防止成批报废工件。

3.1 4边测量边加工法。磨削时的加工表面是逐渐接近加工尺寸的，因此可以边测量边进行加工，当达到所需尺寸时停止加工。这种方法可得到较高的精度及生产率。

3.2提高机械加工精度的措施3.2.1减少原始误差。提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热、刀具磨损、内应力引起的变形及测量误差等，这些可直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应旧能提高所使用精密机床的几何精度和刚度，并且控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

3.2.2对工艺系统的-些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

fa)误差补偿法：此法是人为地造出-种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

(b)误差抵消法：利用原有的-种原始误差减去部分或全部抵消原有原始误差或另-种原始误差，为了提高-批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。

3.2 3转移原始误差。这种方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。各种原始误差反映到零件加工误差程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，即转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面，则可大大提高加工精度。

在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施。减少加工误差，提高机械加工精度。