防爆编码器壳体加工工艺设计

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防爆编码器壳体的加工工艺是以下的研究内容，首先应明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质，使其成为具有所需要的-定精度、粗糙度等的零件。①必须仔细了解零件结构，认真分析零件图，培养独立识图能力 ，增强对零件图的认识和了解。②制订工艺规程、定位误差分析等，在整个设计中也是非常重要的。通过这些设计，不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定，而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定，必须与工厂实际的机床相适应。

防爆编码器壳体是保护各个电器元件芯片和外界连接的作用 ，它上半部分里面分装有芯片和控制计数 ，下半部分和各个连接架连接在-起。防爆编码器的壳体采用含镁量不大于 6%的铸铝合金制成，精加工后须能承受 GB3836.2规定的水压试验压力1.0 MPa，历时 10～60 S，以不滴水为合格。编码器正常工作时，最高表面温度不超过 130 oC。

1 零件的分析防爆编码器壳体是典型的压铸件，该零件属于四通壳体，特点是零件壁薄，形状复杂，四孔分别为三个方向，均有加工精度要求。压铸件毛坯基准定位不准，难以加工，且型腔内有悬着内孔中1 ，该零件的重要尺寸均围绕腔内悬孔4)16 作形状和位置度要求，如 37，，1，38×1的同轴度为 0.05 mm，及 M20×1.5 X25的垂直度为0.02mm，中6 与 70的同轴度均为0.05mm，与 616面的垂直度为 0.02 mm。

以 1 为中心有几个加工面，这组尺寸要素包括 600O2、75下端面， 37，638 X 1，660oi：相对于A面的同轴度要求为0.05mm，粗糙度 R$值为 1.6 m，75下端面粗糙度 Ra值为 3.2 m，66o： 、75的方向向下，37，638 X 1相对A面的同轴度要求为0.05mm，垂直度为 0.05 mil，637，638×1的方向向下。由于它们的方向不同，所以不能-次加工出来。

以M20 X 1.5×25为中心有几个加工面，这组尺寸要素包括M20 X 1.5 X 25，10，M20 X 1.5×25粗糙度Ra值为3.2 m。方向是向右的。

以 18 .为中心有几个加工面，这组尺寸要素包括 18 ，究所 ，1970. 社 ，1998[6]于岩，李维坚.运输机械设计 .徐州：中国矿业大学出版 (编辑：王静)Research and Application of the Balanced Scraper Device of Thin Coaleam Li PeiqingAbstract：Four old ditch mining the long history of Datong Coal Mine Group，energy nearly depleted by means of technology，how to let four oldditch mine ful of new vitality，has become the current mine production problems.It introduced the practical situation of four old ditch coal mine. expounded the balance device development process and application.At the same time it analysised of a new type of hydraulic head balance deviceused to specifc social and economic benefits and the overaH performance index.Through the thin coal seam fuly mechanized working face scrapermachine research and application of the balancing device，it makes fully mechanized crossheading roadway and working face roadway level thelargest gap reached 1.6 m，to achieve a smooth production，and make the 8103 working face in a specifed time finish mining successfuly。

Key words：tunnel；scraper；balance device- 10科学之友 Friend of Science Amateurs 201 3年05月4)18： 粗糙度Ra值为3.2 m，方向和M20×1.5×25相同，向右。

以 84为 中心有几个加工 面 ，这组 尺寸 的要素包括4-7，2-M5，2-M2.5 X 6，M4，这些孔均分布在法兰盘上。

2 工艺分析2.1 基准的选择基准面的选择正确，可以使加工质量得到保证，生产效率得到提高，否则将影响到加工面与不加工面的相互位置，或影响到加工余量的分配等，难以在工期内完成加工任务，造成零件的大批量报废。

2.1.1 粗基准的选择在批量生产中，为了保证主轴轴承孔的加工余量分布均匀，并使装入壳体中的滚动轴承，轴等零件与内壁有足够的间隙，对于本零件而言，以d)16 ”的毛面作为粗基准做机床夹具，利用机床夹具加工 75的下端面。

2.1.2 精基准的选择根据精基准的定位原则 ，主要考虑到基准便于装夹 ，采用已加工的75的下端面作为精基准面，该工艺选择加工 75的下端面，然后再以75下端面为精基准，利用车床夹具加工M20×1.5×25，以75的下端面dp60ol 的圆面定位加工用夹具加工 1 37，，I，38 X 1，利用镗刀加工 160。

2.2 确定Jm-r方法该壳体要求较高的表面的是 60 ， 37，638×1，4)16 以及 75下端面及 M20 X 1.5×15，孑L和外圆面不仅本身尺寸精度和粗糙度有要求，位置精度也有-定要求。首先要确定 75的下端面的加工工艺 ，要加工 75的下端面必须考虑以什么面为定位基准，因为在后面的工序中都以75下端面做为基准，所以加工75下端面是-个特别重要的过程。637， 38×1的同轴度为0.05m m ，和 M20 X 1.5×25的垂直度为 0.02 mm，加工 M20×1.5×15也是难点，型腔内悬孔 16 由于装配的要求必须加工精确 ，而它悬在型腔内的，所以不易加工。60的底面粗糙度 Ra值为1.6 m，主轴轴承孔孔径精度 4)16 ，粗糙度为Ra1.6，其余孔粗糙度为 3.2 m。

根据防爆编码器的各表面加工要求和各种方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下。以 616o的毛面作为粗基准，利用车床夹具粗，精车尺寸75下端面，光车中60I：×5.因为在后边的工序中都用 75的下端面为精基准，所以第-步必须先把 75下端面车出来，做为以后加工的精基准。根据先面后孔，因此第二步工序准备加工车M20×1.5×25底孔，攻M20×1.5×25，它是用 75的下端面做为它的精基准面配合机床夹具来加工的。采用工序集中的原则，通4-4)7孑L，倒角，通610孔，铰 18孔(铰刀 )，钻 2-M2.5-7H底孔 ，攻丝 2-M2.5-7H，深 6 mm，钻2-M5-7H底孔，攻丝 2-M5-7H，钻 M4-7H底孔，攻丝 M4-7H同时又根据表面间的位置精度，以75的下端面 60： 的圆面定位加工用夹具加工 637，638×1，利用镗刀加工 qbl6o缩短了生产周期，提高了生产效率，从而降低了生产成本。

3 工艺路线的制定根据上述工艺分析，特制定工艺路线如下。

工序 1：粗，精车尺寸75下端面，光车60×5(车床夹具)。

工序 2：粗 ，精车 M20×1.5×25底孔，攻 M20 X 1.5×25(车床夹具)。

工序 6：钻 2-M2.5-7H底孔 ，攻丝 2-M2.5-7H，深 6 mm；钻2-M5-7H底孔，攻丝 2-M5-7H。

工序 8：铣 37，38 X 1环形槽 ，6.8两面，保证 52.2；精铣 16(加工中心夹具)。

4 结束语防爆编码器壳体加工工艺的制定 ，需要在深入了解零件的结构、仔细分析零件工艺性的基础上进行编制。本设计是在考虑到壳体的结构形状比较复杂、壁厚不均匀、加工精度不易稳定 、生产批量大等因素编制而成。

在实际加工工艺编制中，应根据零件的结构 、精度要求、本企业现有的设备进行编制，在保证产品加工质量的同时，要旧能地采取工艺集中的原则 ，减少工序，充分利用机床 ，提高加工效率●后笔者会在工作中继续学习新的知识，不断研究新的加工方法，汲取先进经验，提高自身的专业技术水平。