2006～2011年起重机械事故统计分析与防范

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事 敌 与 缺 Ⅱ舀分 斯缴王福绵 辽宁什全科学研究院我国目前在役起重机械设备的数量，约在200万台左右。起重机械事故，近年来虽有下降趋势，但与其他特种设备比较，仍处于居高不下的高位。根据有关资料的统计，笔者对2006年～2011年发生的370起起重机械事故的原因进行了系统分析，供读者参考。

1起重机械事故状态分析1.1按设备类型分析在370起起重机械事故中，发生事故起数较多的起重机械类型如下：1)桥式起重机事故128起，占34.6%；2)流动式起重机事故83起，占22.4%；3)门式起重机事故50起，占13.5%；4)塔式起重机事故30起，占8.1%；5)升降机事故27起，占7.3%；6)门座式起重机事故23起，占6.2%；7)轻小型起重设备13起，占3.5%；8)架桥机事故8起，占2.2%。

1.2按事故发生行业分析1)机加、冶金、建材、化工4大生产行业119起，占2%234港口码头45起，占12.2%；路桥等重点工程36起，占9.7%；物流等服务20起，占5.4%。

1.3按事故发生地区分析起重机械事故较为集中的省份有广东、辽宁、安徽、江苏、浙江、上海，每年约5起左右。

1.4按事故发生的时间段分析每年的1月、5月、8月为起重机械事故的34"高发期。

1.5按发生环节分析1)设备使用过程中270起，约73%；2)安装、拆卸、维修过程中4O起，约占l1%。

1.6按设备破坏形式 (直接原因)分析1)吊索具失效90起，占24.3%，其中钢丝绳断裂39起，占吊索具事故起数的43.3%；吊具坠落24起，占吊索具事故起数的26.7%。

2)整机倾翻40起，占11%；3)结构破坏30起，占8.1%；4)安全装置失效20起，占5.4%；5)挤压死亡14起，占3.8%；6)触电6起，占1.6%。

2事故原因分析2.1管理方面系统安全工程学提出基于管理失误的事故理论，认为安全管理是事故因果连锁链条中的最重要的因素，完全依靠工程技术上的改进来预防事故是不现实的。现场的不安全行为和不安全状态等失误，从根本上说也是由于企业领导者和管理者的管理失误所造成，而管理失误涉及企业管理系统和管理体制问题。

通过对370起起重机械事故的统计分析，证明几乎所有事故的发生都有企业安全管理缺失因素的影响，多是事故发生的间接原因，有的则是直接原因，如错误的指挥、绑挂、操作等等。起重机械安全技术管理方面暴露出的问题，主要体现在设备使用、设计制造、安装拆卸、法规标准4个环节。

1)使用环节使用单位对起重机械安全管理缺失严重，管理人员和操作人员安全意识淡保从导致事故发生的原因角度分析，主要体现在 ：(1)使用单位的起重机械规章制度不完善或执行不力。甚至缺少操作规程、绑挂指挥规程、检修规程、培训制度、设备档案制度等最基本的规章制度。

磊缓lI 蕊 i事敌与缺略分iI；斤(2)起重机械作业人员违章操作较为普遍。特别表现为现场指挥人员和司索人员无证上岗、违章指挥、违章作业，现踌乱；起吊前对被起吊物、钢丝绳 (索)检查不足、起吊物重量不清超载、起吊物捆扎不牢、司机在驾驶过程中嘹望不足，出现紧急情况处置不当等。 近年来造成的吊钩钢丝绳断裂、捆扎绳索裂断、吊钩冲顶、行走轮脱轨；电动葫芦过卷扬、制动器失灵等事故相当多，仅吊索具失效-项造成的事故就占全部起重机械事故的四分之-左右。

(3)建设施工、港口码头、建材等企业安全管理尤为混乱。特别是交叉作业缺少必要的安全技术措施，设备维修保养不及时，施工工艺缺少安全考虑，安全技术交底不具体，施工队伍流动性大、安全意识和基本技能差等问题引起的事故较多。

(4)企业设备日常维修保养不及时，隐患越积越多，造成安全装置乃至起重机机构和结构失效。其中超载保护装置和起升限位装置未起作用、电气控制件等失效老化现象较多。

2)安装拆卸维修环节起重机械安装拆卸前未制定详细的拆装工艺文件，或在拆装过程中不严格执行工艺规定，或安装拆卸过程中发现问题后，不经技术论证即随意改变安全技术方案，往往成为起重机械倾覆或倒塌等重大事故的导火索。如拆装过程中，部分结构顶升或拆除后，未进行可靠固定，或安装中发现固定物件的缆风绳干涉，即随意拆除缆风绳等，曾多次造成起重机整体倒塌事故。

3)设计制造(改造)环节仍然存在非法设计制造、超范围制造、改造起重机械的情况，这方面的事故案例虽然不多，但影响很坏。

4)法规标准环节主要是缺少缆索式起重机、桅杆起重机、吊索具等安全规程、标准。

2.2技术方面设计制造、改造、安装拆卸上的技术缺陷，-般属于设备本质安全缺陷，构成事故发生的直接原因。

还有-些技术缺陷，虽未直接引发事故，但却给设备埋下隐患，因此常常被人们所忽视↑年来在事故中暴露出的技术方面问题主要有：1)起重机械设计不规范，制造、改造质量差，达不到标准要求。具体表现如下：(1)整机部件选型不当或匹配不合理、材质选用不当、结构件规格不够、制造过程缺少工艺控制、焊缝质量偏差；(2)电气控制回路设计不合理，故障较多。

(3)钢丝绳与滑轮、卷筒直径比不能满足标准要求，磨损破坏严重；(4)减速机、回转轴承等部件质量差，减速机轴断裂事故有增多趋势；(5)安全保护装置设置不当或有缺陷，缺少限位、限速装置和制动器 (要求双制动时)或虽有设置但却未按标准要求配置。

2)安装拆卸时忽视技术方案论证 ，特别是吊运过程 中对重物的平衡与稳定技术要求不明确，不具体；对吊索具的强度、吊挂角度、适用范围等要求不严格；对吊点的选择常常忽视；双机抬吊时对载荷分配、同步运动考虑不周；对构件竖立后的支撑固定(如缆风绳的布置与张紧)技术知识欠缺严重。

3)检修中满足于-般性的检查保养，忽视对起重机械传动机构、电气绝缘、安全装置 (主要是起升限位器、起重量限制器)、吊辅具、零部件 (主要是钢丝绳、制动器、吊钩、车轮)的技术性能指标测试，恢复原设计功能不到位甚至故意调宽。

4)起重机械作业人员，尤其是司机和指挥，对起重机械的性能和吊运作业的安全技术知识水平偏差。

5)型式试验方法与技术要求不够完善，对非标或超期使用的老旧起重机械重点检验与安全技术性能评估不够。

3事故趋势分析2006年～201 1年起重机械数量及事故状态统计表年份 冀 蓑 事故忍数 嚣 死亡人数2006 82.36 l6.O 67 o.8l 74 0.902007 95.79 l6.3 58 o.6I 94 o.982008 l18.28 23.5 54 o.46 74 o.632009 l35.27 14.4 69 o.5l 64 o.472010 l46.61 8.4 79 0.54 83 o.572Ol1 171.74 l7.1 5l o.3O 5l o.30从上表反映的况状分析，2006年至201 1年起重机械事 敌 与 缺 略 分 币fi设备增长率为15%左右；事故发生率多在0.5起/万台以上；事故死亡率多在0.6人/万台以上。6年之中，事故发生率和事故死亡率均渐逞下降趋势。按此发展趋势估计，2011年之后的几年内，随着市场范围的逐渐稳定，起重机械设备数量的增长，将在15%左右波动或更低些；事故发生率和事故死亡率将在0.35～0.5起(人)/万台之间波动，事故死亡率将略高于事故发生率(正常青况)。

4结束语通过上述对起重机械事故的分析，为减少和防止起重机械事故，建议如下：1)遏止重、特大事故，应重点考虑起重机械设计制造、改造、安装拆卸环节的安全技术管理。特别加强对吊运熔融金属起重机、载人升降机的安全技术性能，大型起重机械安装拆卸过程 ，缆索起重机违章载人等情况的企业管理与安全监察部门的监督。统计数字表明，起重机械设计不规范，制造安装质量差，改造、检修达不到标准要求，特别是结构件失效等方面的引发事故有增长趋势。

2)降低事故发生率，应重点采取以下措施：- 是加强对起重机械作业人员(主要是司机、指挥、司索和安装维修人员)执行安全技术操作规程的监管和(上接第35页)7结论通过对顺丁橡胶装置进行风险评估，制订了基于风险的检验策略并实施，对装置中相对风险较高的设备进行了重点检测，仅占设备总数的10%左右，加强对这10%的设备的有效检验，既保证整个装置的风险水平在合理的控制范围之内，又大大节约了检验时间和检验费用。