浅谈孔径两端小中间大的深孔加工

Abstract：The dificulty and workload of deep hole processing，has become a critical step in the machining. Th e materials whichcut dificultly and the hole which work complexly has passed the most critical issues in the deep hole processing technology.The pa-per cited an aperture at both ends of the middle deep hole machining instance，from processing dificulties，tool design and accessoriesdesign analysis。

Key words：deep hole machining；shaped pieces of deep-hole；machining difculties1 典型工件简述本实例工件为-偏心工作筒的零件，工件两端孔径小( 2000.33mm)中间孔径大( 21mm)，外形为非回转体，工件全长为580ram(包含工艺夹头)，材质为 35CrMo，调质硬度为 HB280，其中13"b(抗拉强度 )I>735N/ram ，盯S(屈服强度)≥540N/ram ，8 5(伸长率)≥15%， (断面收缩率)≥15%，AKV>47J。由此可见，该材料的轻度和韧性较高，断屑效果欠佳。

图 12 tj-r中的主要的难点分析2.1 镗削 21ram孔径时，由于镗杆外径仅为 18mm，镗杆经授油器进人工件，伸出长度大约为460mm(由于有工艺夹头)，工艺系统刚性较差，容易振动，加工质量难以保证。

2.2 工件外部形状为异形，深孔加工时，需要考虑离心力的平衡问题。

2.3 要实现镗刀块的伸出、夹紧、松开、缩回这些动作，需要设计特殊的附件来控制镗刀块完成上述动作。由于设计空间相当有限，孔为 (20 00.33)mm，设计镗刀及附件都有-定的难度。

2.4 镗刀的刃形，要能保证镗削 21×50孔的同时，在孔的左右两端还要能加工出25。的斜面。

镗刀的设计有-定的难度，要求镗刀必须满足如下要求：1)镗刀体右已加工好的凶 (20 00.33 mm进入适当位置后 ，镗刀块能强迫逐渐伸出，并逐渐切入 ，到位后夹紧刀块，在继续切削，要保证能镗削出 21ram的内孔。当走刀到达相应位置后，松开夹紧，镗刀块能缩 回刀体内，以便镗刀从该孔 中退出，不会拉伤已加工好的精好的表面，缩回后的刀体径向尺寸必须小于由(20 00.33)mm。

2)要求镗刀在孔中能自身导向、支撑、以便增强镗刀的刚性。

3)镗刀体应有-定的容屑、排屑空间，并通过-定压力的切削液，强迫切屑沿-定方向排出。

3 镗刀的设计根据加工过程中的难点分析，将镗刀设计成中心传动式(如图)，其结构特点是：1)镗刀块的伸出、缩回、夹紧、松开，都是靠推拉杆端部和刀块的斜面来实现的。在有限的空间里 ，实现了刀体、刀块、推刀杆三者最大强度、最姓间的最佳设计。

2)刀块是对称的双刃块，径向力能相互抵消，自身导向好。

图2中心转动式结构1、推拉杆 2、镗刀块 3、镗刀体 4、推销 5、导向条3)固定销位于镗刀中心，刀块转动要灵活，定位、夹紧动作准确可靠。

4 附件的设计附加主体 1由3个成 120。的螺栓2固定在深孔加工机床的尾座上，刀块的转动由推拉杆9进行操纵。当转动滚花螺母 7时，转动套 4随着推拉杆 9转动，转动角度由主体上铣出的半圆台阶限位，转动套 4定位后，防转套 5将转动套 4压紧，使推拉杆 9能够将刀块定位块的反向偏转，鹏防转套5，使镗刀块又重新定位。

图 3 附件结构 图1、主体 2、螺栓 3、型密封圈 4、转动套 5、防转套6、厚垫片 7、滚花螺母 8、螺母 9、推拉杆通过上述的工艺条件，达到了加工技术要求。这个实例供读者参考，其加工方法未必就很合理，希望起到抛砖引玉的作用。