自卸车举升油缸支架技术改进

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2013年 8月第 26卷第 4期十 堰 职 业 技 术 学 院 学 报journal of Shiyan TechnicalInstituteAug．，2013V01．26No．4自卸车举升油缸支架技术改进王晓萍(湖北工业职业技术学院 机电工程系，湖北 十堰 442000)摘 要： 针对目前市场上 自卸车油缸支架存在的加工制造难度大、生产成本高、生产和安装效率低以及支架的中心高度和安装距离较大等一系列问题，提出一种新型实用油缸支架技术改进。

改进后的新型油缸支架不仅结构简单而且容易制造，降低了生产成本，提高安装效率。

关键词： 自卸车；油缸支架；4L术改进中图分类号： TH13 文献标识码： A 文章编号： l0084738(2013)04~0104-031 背景技术装设于自卸车的举升油缸通常通过支架装设于自卸车上，因此，支架设计的好坏，将直接关系到举升油缸的安装效率，以及使用性能和制造成本。

目前市场上，用于前置顶 自卸车举升机构上的支架通常有第一支架和第二支架，现有 自卸车油缸支架的第二支架中心高度过高，第二支架安装距离过大(大于等于 230 mm)，制造成本高且加工难度大，用于小型前置顶自卸车有资源浪费的现象，不适合用于小型前置顶自卸车的改装，而且第一支架上设有八个装配孔，第二支架上设有十个装配孑L，不仅制造难度大，生产效率低，而且也严重影响了支架的安装效率，使生产成本增高。

2 改进方案为了解决现有自卸车举升油缸支架加工制造难度大、生产成本高、生产和安装效率低以及支架的中心高度和安装距离较大的问题而提出一种不仅制造容易，生产成本低，安装简单、方便而且支架的中心高度和安装距离小的自卸车举升油缸支架。

这种 自卸车举升油缸支架，包括第一支架和第二支架。第一支架为对称设置的一对，包括第一基座和自所述第一基座一端向外延伸的第一装配部；第二支架为对称设置的一对，包括第二基座和自所述第二基座一端向外延伸的第二装配部。第一基座设有四个第一装配孑L，第一装配部包括平行设置的两个第一支撑壁，两个第一支撑壁的上部连接为一体，该连接处设有第一安装孑L；第二基座设有四个第二装配孔，第二装配部包括第二支撑壁、加强筋和设置于第二支撑壁上部的第二安装孔。

其中：第一安装孔和第二安装孔的直径相同，介于45 mm一65 mm之间。第一安装孑L的孑L中心与所述第一基座底面的垂直距离介于 65 mm一100 n-1i'l之间。第二安装孔的孔中心与第二基座底面的垂直距离介于 160 mm一230 mm之间。第一支架和第二支架装配后，第一基座的左侧壁与第二基座的底面之间垂直距离介于 280 mm一4000 mm之间。四个第一装配孔分为两组对称布设于第一装配部的两端，且两组第一装配孔的中心垂直距离介于200 mm一 300 mm之间。四个第二装配孔均布在第二基座。

第一基座与自卸车的副车架连接固定，第一装配部与自卸车举升油缸的油缸底座铰接；第二基座与自卸车的车厢连接固定，第二装配部与自卸车举升油缸的缸筒外罩铰接。

3 具体实施方式如图1至图5所示，经过改进的新型油缸支架包括第一支架1和第二支架2。

第一支架 1为左右对称设置的一对，包括第一基座 11和由基座 11向上延伸形成的第一装配部收稿日期： 2O13-06-05作者简介： 王哓萍(1971一)，女，湖北工业职业技术学院机电工程系讲师。

一 104 — 王晓萍：自卸车举升油缸支架技术改进12；第一基座 1 1呈长方体板状结构，中部两侧壁均向第一基座 11内凹陷，设有四个第一装配孔 111，该四个第一装配孔 1 1 1分成两组对称布设于第一装配部 12的两端，该两组第一装配孔之间的中心垂直距离为 B，且200 mm≤B<~300 mm，第一支架1通过第一基座 l1的四个第一装配孔111与自卸车的副车架连接固定；第一装配部 12自第一基座 11的一侧端面向外延伸形成，包括对称且平行的两个第一支撑壁 121及第一安装孔 122；第一支撑壁 121是自底部向顶部逐渐缩小且呈弧形，两个该第一支撑壁 121之间具有一定间隙，并于上部连接为一体；第一安装孔122穿设于该连接处，且开 口端分别沿两个第一支撑壁 121外侧向外凸伸形成有凸台；其中，第一安装孔 122的直径为在 45 mm一65 mm之间，第一安装孑L 122的中心与第一基座 11的底面垂直距离为 A，且 65 mm≤A≤100 ITI1TI；第一支架 1通过第一装配部 12的第一安装孔 122与自卸车举升油缸的油缸底座 3铰接。

第二支架 2亦为对称设置的一对，包括第二基座2l、第二装配部 22和加强筋 23；第二基座 21沿长度方向均布有四个第二装配孔 211，四个第二装配孔 2ll均位于第二装配部 22同一侧，第二支架2通过该四个第二装配孔211与自卸车的车厢连接固定；第二装配部22自第二基座 21的一侧外缘向外凸伸形成，包括第二支撑壁221和第二安装孔222，第二支撑壁221为自底部向顶部逐渐收拢的结构；第二安装孔222穿设于第二支撑壁221的上部，且孔的两端开口分别沿第二支撑壁 221的两侧向外凸伸形成凸台；其中，第二安装孔222的直径与第一支架的第一安装孔直径相同，亦在 45 mm一65 mm之间，第二安装孔 222的中心与第二基座 21的底面垂直距离为 C，且 160 mm≤C~<230 mm；加强筋 23为相对设置的一对，设于第二装配部22同侧，连接第二安装孔 222的的凸台、第二支撑壁 221的侧壁和第二基座 21；该一对加强筋 23把四个第二装配孔 211间隔成了三组，其中的两个第二装配孔2ll位于两个加强筋 23之间，另外两个第二装配孔211分别对称设于两个加强筋 23两侧；第二支架2通过第二装配部22的第二安装孔222与自卸举升油缸的缸筒外罩4铰接。

第一支架 1和第二支架2都装设于自卸车举升油缸上时，第一支架 1的第一基座 l1的左侧壁与第二支架 2的第二基座2l的底面垂直距离为E，且280 mm≤E≤4000 mm1童图1 自卸车举升油缸支架的装配示意图图2 自卸车举升油缸支架的第一支架的结构示意图11图3 自卸车举升油缸支架的第一支架的结构示意图．--— — 105 ．．——-十堰职业技术学院学报 2013年第4期 第26卷第4期图4 自卸车举升油缸支架的第二支架的结构示意图图5 自卸车举升油缸支架的第二支架的结构示意图4 结论经过改进后的新型用于前置顶 自卸车举升机构的支架，结构简单、紧凑，其中，第一支架的中心高降低，装配孔由以前的单座八个改为四个，同时安装孔的中心高度缩小；第二支架中心高也减小，装配孔由以前的十个改为四个，在满足所需强度基础上，不仅降低了制造成本，降低了制造难度和装配难度，提高了生产效率，而且更好地节约了资源，创造了经济效益。第一支架和第二支架的中心高度均很小，第一支架和第二支架的安装距离也很小，缩短了整车的车度，质量减小，制造成本降低，且易于安装与拆卸。

目前本新型油箱支架已在煤炭运输车等自卸系统中使用，并取得良好效果，深受用户好评，适于推广应用。

Improvement of the Dump Truck Lifting Cylinder Support TechnologyWANG Xiao—ping(Department of Mechanical and Electrical Engineering，Hubei Indust~M Polytechnic，Shiyan 442000，China)Abstract：This paper suggests al improved new technology against the problems of dump truck cylinder suppo~in the present mar—ket，including production dificulty，high costs，low efficiency in production and instalation and the center height of the suppo~.

The improved new cylinder suppo~has simple structure and can be easily produced，SO production cost can be lowered while the in—stalIation eficiency can be improved.

Key words：dump truck；a cylinder suppo~；technical improvement