斗轮机液压系统改造

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卧式车削中心是在普通数控车床上发展起来，具有车、铣、钻、攻丝等复合加工能力的高端产品。该种产品能够-次装夹完成工件的全部加工工序或大部分加工工序，减少工序问的工件搬运，避免工件不同加工设备上的反复装夹，实现工件的高精度、高效率加工，广泛应用于汽车、医疗、航空航天等行业精密复杂零件的加工。除了-般数控车床的结构特点外，车削中心还应具备以下特征。

具有 c轴功能。c轴是绕车床主轴轴线的伺服轴，该功能使机床实现绕主轴轴线的连续分度和任意点的定位锁紧，和其他伺服轴进行联动、配合动力刀具可以实现特定型面的加工。

具有动力刀具。车削中心要实现铣、钻、攻丝等加工，除了配置内外圆车削刀具外，还要配置可自驱动的铣刀、钻头、丝锥等刀具 ，达到工序集中的目的。

本文仅对刀架型的车削中心产品进行讨论，不涉及排刀型车削中心。

二、车削中心结构分析1.c轴(1)c轴传动结构。c轴的回转驱动通常有主轴伺服电机通过带传动、进给伺服电机通过减速箱、电主轴直接驱动3种实现方式。

主轴伺服电机通过带传动驱动方式：主轴驱动和c轴驱动共用-套传动装置。由于v带(机床中常用)传动中滑移的存在，以及带传动所必须的张紧力对主轴有较大的附加力，因此 v带在此时很少用到。c轴驱动中经常使用的是同步齿形带，靠齿形啮合传动，有准确的传动比和很小的初张紧力，并且允许较高的转速，传动的精度和效率较高。

进给伺服电机通过减速箱驱动：此种方式下，c轴驱动和主轴传动为两套传动装置。c轴驱动电机为进给伺服电机，通过减速箱驱动主轴低速旋转，而车削主轴则由主轴伺服电机驱动主轴高速运转。因此主轴部件需要有-套装置实现车削主轴和c轴驱动的切换，使c轴的传动系统与主轴脱离。c轴驱动时通过减速箱实现较大的传动比，输出转速低、扭矩大。主轴驱动可以实现高的转速满足车削时的速度需求。

电主轴直接驱动：驱动电机转子直接套装在主轴上实现c轴驱动。主轴惯性矩大，传动链短，结构简单。

不同结构形式 c轴性能对比见表 1。上述 3种 c轴实现方式，带传动因转速和传动比的原因，其输出转速和扭矩受到限制。伺服电机通过减速箱驱动的方式能够实现较大的扭矩，但是由于齿轮传动间隙的存在，实现高精度的c轴制造成本很高。

容积的新斗子底部加装柔性链条 ，有效地解决了斗子粘煤问题，提高了取料能力。

(4)根据工艺设计，7 斗轮机取料装船时必须将尾车皮带机架落下，连接到斗轮机主车中心落料管下方，同时斗轮机下方的皮带机也能实现反转。但是因7 斗轮机原尾车整体较高，造成中心落料管与尾车皮带机间高度距离较小，致使尾车皮带机上导料槽高度较低，取料稍多～点煤炭就会从导料槽上边冒”出来，造成抛洒。经现臣察论证，通过降低原尾车行走轮支座高度 150mm，同时加高尾车皮带机导料槽，解决抛洒问题。

(5)为减少改造工程对生产的直接影响，在停机前先焊接好大油箱，焊接吸油口和回油管 ，安装油标尺、油箱盖 、40SCY泵及电机、油箱回油滤油器 、溢流阀、电磁换向阀、管接头和管路等。

利用生产间隙，更换改造的斗子，降低尾车高度，加高尾车导料槽，焊接加固油箱支撑平台。最后在车船到港较少的时段，利用四天时间加班完成了 400SCY油泵电机组的更换 、大油箱安装、新管路铺设加固、加注液压油，-次调试成功投入使用。

豳 i.Qiillimm 2013№7三、改造效益7 斗轮机液压系统、斗子和尾车改造后 ，取料效率明显提高 ，由原来 400～500t/h提高到 900～lO00t/h，大大缩短了作业时间，满足了生产需要，为港口创造了较好的经济效益。每年节约电费约 2O万元；泵的改型节约 17200元 ；省去-套补油系统每年节约耗材费约5000元；每年节约设备修理材料费约8万元，上述每年共计节约 30万元。

在 7 斗轮机改造成功的基础上，又对 斗轮机也进行了改造。港口另外 5台斗轮机液压改造已纳入近两年计划，预计斗轮机全部改造完成后，效率提高和维修费用降低，每年可为港口节约资金 100多万元。 W1 3.07-24作者通联：江苏徐州港务集团邳州港有限公司 江苏邳州市青年西路58号 221300E-marl：js658###163.corn[编辑 王 其]盥强蹬 蠡豳氲