合许高速线材工程机电设备安装施工组织设计word文档

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合许高速线材工程机电设备安装施工组织设计
目录
第-章 工程概况 2
第-章 组织机构及劳动力配置 4
第-章 工程施工进度计划 7
第-章 主要机具计划 10
第-章 主要施工方案 12
第-章 质量保证措施 117
第-章 现巢全、文明施工管理 143
第-章 文明施工 147

工程概况
1.1 简介
XXX 有限公司63 万吨/年高线轧钢车间工程项目，是钢为了扩大生产规模，增加产量品种，同时为了利用现有设备资源，在二炼钢3#连铸机后-条年生产63 万吨线材生产线。
1.1.1 产品及生产规模
年产φ5.5～φ20mm 圆钢和螺纹钢线材63 万吨。
钢种为碳素钢、优质碳素钢、弹簧钢、焊条钢、冷墩钢和低合金钢。
线材卷重为2.1 吨。
1.1.2 坯料
由3#连铸机供给，规格为150×150×12000mm，单重约2.1 吨。1.1.3 轧线主要设备：轧制线由粗、中轧机、飞剪、预精轧机、精轧机、斯太尔摩线、集卷装置、P/F、打捆机、卸卷机等设备组成。其设备均为全新制造，设备总重为2300 吨，φ5.5～φ6.5 轧制保证速度120m/s（最型最大辊径均保证），φ7.0～φ20 规格为150 吨/小时。
1.2 生产工艺
钢坯由二炼钢通过热送辊道（热送）和电动平车（冷送）送入高线车间，加热炉前设提升装置、上料台架（两个）、剔废装置、稳重装置。根据不同钢种的加热制度要求，连铸坯在加热炉中加热至1050～1150℃。加热炉为端进侧出推钢式加热炉（汽化冷却）。辊道输送、液压推钢机进钢，出钢机出钢。钢坯通过出炉辊道和设在粗轧机前的夹送辊进入轧机进行轧制。夹送辊前设有-台剔废装置。剔废装置对不合格钢坯进行剔除。粗轧机组、中轧机组分别由6 架轧机组成，平立交替布置，采用无扭自动控制微张力轧制。粗轧机组和中轧机组后各设有-台飞剪，对轧件进行切头、切尾及事故碎断。中轧机组出的轧件经导管和侧活套器进入2 架平立轧机和4 架（MORGAN 供货）悬臂辊轧机平立交替布置组成的预精轧机组间设有2 台立活套、1 台侧活套、4 架悬臂辊平立交替布置间设有3 台立活套，对轧件进行无扭、自动控制无张力轧制。预精轧机组轧出的轧件经精轧前水箱（两段）控制水冷，保证进精轧机的轧件温度。再经3#飞剪切头（配套转辙器和碎断剪用于事故碎断[MORGAN 设计]），侧活套器、夹送辊喂入10 架MORGAN 型45°无扭精轧机组，进行高速、微张、无扭的连续轧制，轧出高精度的线材。（预精轧前、精轧前各设-台卡断剪，事故时对钢坯进行卡断）线材自精轧机组轧出后，进入控制冷却线的水冷段（五段）进行水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生成量。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机（MORGAN 供货）成圈，控制分布到辊式散卷冷却运输机上，不同钢种、不同规格化的线材，根据工艺要求按不同的冷却程序，或盖上保温罩进行缓冷，或打开保温罩进行自然空冷，或打开风机进行强制风冷，或调整每台风机风量（4-2MA），获得高性能的线材。冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。
集卷后的盘卷经翻平，再由运卷小车将盘卷挂在P/F 线C”型钩上，继续冷却，并进行表面质量和外形尺寸检查，减去超公差和未穿水冷却的头部，取样，压紧打捆（打包机采用森德斯带式打包），称量标牌，然后到卸卷站卸卷、排齐，由磁盘吊车吊至运输车，运至站台成品库呈梯形存放，按合同计划发货。
主要施工方案
5.1 液压润滑系统
5.1.1 特点
(1)工期紧、任务重，液压润滑系统的施工必须在液压、润滑站土建交工、机械设备基本就位后，才能全面展开。
(2)施工工序多，内容复杂，-般都要经过设备安装、中间配管、酸洗、冲洗、耐压等-系列过程后，才能进行系统的单试和联试。
(3)质量要求严格，系统清洗度高，液压润滑是工业设备的血液，任何-个环节处理不好都有可能引起极大故障，所以在施工中应严格执行各项质量标准，系统的清洁是其能正常工作的重要保障。
(4)施工战线长，作业空间小，多高空作业，交叉作业，施工难度大。
(5)施工进度受设备安装的制约，中间管道与最终用户点的连接必须在
设备就位后方可进行。
5.1.2 施工方法及要求
5.1.2.1 施工准备
(1)技术准备：施工技术人员要尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，编制方案，安全技措等文件资料，施工前就作业内容要领，注意事项等向施工人员进行技术交底。
(2)人员准备：认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确分工和责任，并有-定经验的人员负责现场的作业。
(3)机具准备：准备好酸洗，冲洗装置以及测氧仪、压力表、手电、油样检测仪和其它必备的工机具。
(4)材料准备：准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀门等材料，酸洗用的各种化学药品，冲洗用油等。同时还必须准备好酸洗服、面罩、眼镜、橡胶手套、胶鞋等劳保用品和纱布、小苏打硼酸等急救药品。
(5)动力，能源的准备：准备好作业用的水、电、气的供应工作和相应的安全使用措施。
5.1.2.2 设备安装
(1)站内设备安装
由于液压润滑设备都在各油库和液压站内，无法用机具-次吊装到位，因此本工程采用滚杠滚动，滑轮或手拉葫芦牵引的办法将设备由站外移入站内并就位。对于大体积油箱需在油库封墙前利用滚杠、卷扬机牵引放入站内，然后再封墙。油箱放入油库后要妥善保管，避免污染。
(2)液压设备的安装
根据我们的施工经验，马达和油泵是组合整体到货的，按要求将底座固定在基础上。如马达与泵体之间为联轴器联接则需检查校准联接精度并做好记录。
其他附属设备按要求固定于基础上即可。
执行元件-般为机械设备的安装范围，在安装时要综合考虑液压与设备的关系。如水平轧机横移换辊液压缸的定位问题，B-B 液压系统与减定径轧机液压缸相互关系等问题。
(3)中间配管
管道的配制包括管道定尺切割，弯曲、焊接、安装等作业。配制前必须认真检查到货的钢管规格、材质、精度是否与设计相符，检查管路附件、软管（或其总成）的规格、型号、压力等级是否与设计质检书相符，若不相符，不准使用。
(4)管子切割
管子的切割需采用机械切割的方法进行，对于大管径不锈钢管可采用等离子热切割，但必须将半熔渣、氧化皮清理干净，锐边倒钝，清理铁屑和飞边毛刺。
(5)管子的弯曲
管子的弯曲采用机械和手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷，最小弯曲半径不小于管外径的3 倍，椭圆率不超过6%。
(6)管子的焊接
管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接口组对间隙，可按相关的焊接标准执行。
对于对接管采用氩桓焊接。对于承插式接头采用氩电联焊工艺。
对于工作压力大于等于6.3MPa 的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa 的管道，焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。
焊缝采用射线探伤，抽查量按设计要求或相应标准执行。
(7)管子的安装
管道安装时，应按配管图进行布置。在读配管图之前，必须读懂原理图，如配管图与原理图不-致，应与设计部门共同改正。
在安装时，应遵循先主回路后支路，先大管后小管的原则。尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有-定的间隙，配管时要做到横平竖直，排列整齐，固定牢固。支架位置适当，符合规范要求的间距。
(8)管道的酸洗和油冲洗
酸洗工艺的目的是去除管道内壁上的油脂和锈蚀杂物，通过碱洗、酸洗、中和、钝化四个步骤，使管内壁上的油脂和氧化物与酸或碱发生化学反应，生成可溶于水的物质，从而使管道内壁清洁，并在钝化液的作用下，生成-层保护性氧化膜，以避免再次生锈。
油冲洗作业是在酸洗作业完成，并取得有关人员检查确认后方可进行，通过用-定压力、流量、流速的油液进行冲洗，去除管内壁上的附着颗粒物，达到清洁度要求。
①准备工作
管道酸洗和油冲洗拟采用先对素材酸洗后，再进行在线酸洗、冲洗技术。首先要针对具体的位置编制作业方案，方案主要应确定酸洗和冲洗设备，临时回路的组成，冲洗的标准以及作业所需的各种材料等。作业方案要向全体参加作业的人员进行交底。
②系统回路组成
组成回路前，对照流程图和施工图纸确认每根管道的走向，接口是否正确，支架管夹是否符合要求，如有问题须将问题处理后方可进行回路短接。
将管道与液压液设备，控制元件和用户点等各处的接口断开，并根据酸洗回路图用钢管或压力软管短接，回路的最高点设排气孔，最低点设排放孔，每个回路要有阀门控制。
为了缩短冲洗时间，临时管道的加工采用冷切和冷弯，焊接采用氩桓，以避免污染。
酸洗回路中各法兰，活接口的密封面要涂上干油，以防漏酸腐蚀。
③酸洗
a 水冲洗、试压：用增压泵对系统回路进行1.25-1.5 倍工作压力的耐压试验，并按规定时间保压，以无跑、漏、滴为宜。（系统中的回油管、泄漏管等非压力管道不参与试压，须断开）。合格后，用酸洗装置泵入清水，进行冲冼 ，以除去悬概粒杂物。
b 碱洗（脱脂）:向水中添加氢氧化钠和磷酸三钠，使其充分溶解后，泵入系统并循环1～2 小时，以去除管内壁上的油脂，合格后用氮气排空碱液，用水冲洗到PH7～9。
c 酸洗:向水中注入盐酸和氟化氢铵，并添加适量缓蚀剂，泵入系统循环3～4 小时，待管道内壁呈现金属光泽时酸洗合格，氮气排空后用水冲洗。
d 中和：向水中加入适量氢氧化钙以中和残存盐酸，使PH5～7。
e 钝化：向水中加入柠檬酸，并用氨水调节到PH2～3，循环1 小时后加入氨水，使PH9～10，加入亚硝酸钠循环1 小时后排空。
f 干燥：用氮气所将管道内溶液排空至排口无可见水雾为止，移去酸洗装置，换上油冲洗装置进行油循环。