机械加工中的高精度加工技术分析研究

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目前来说，高精度加工技术的应用范围是非常广泛的，它是-种较为先进的制造生产工艺，有利于提高机械加工过程中的精度，这种高精度加工技术是对机械加工系统的内部工作环节的技术应用，以满足实际工作的要求。

1关于高精度Jjg-r技术必要性与构成环节的分析我们以加工误差来表示机械加工精度水平的高低。其加工技术的精度越高，其加工误差也就越小，加工误差越小，就越有利于我们Et常加工机械环节的发展。在此过程中，我们要确保实际机械加工过程中的工件的尺寸等参数与CAD建模过程中的参数相-致。工件的加工精度分为三个环节，分别是形状精度、位置精度、尺寸精度，我们所说的尺寸精度是实际工程制作过程中的工件的尺寸与CAD模型尺寸的相吻合。形状精度是对加工件的实际几何形状与CAD建模过程中的几何形状的吻合程度。位置精度是加工工件的位置特征与CAD建模过程中的特征位置的吻合。在实际工作过程中，我们要实现机械加工精度的提升，确保机械设备装配性能的改善，有利于实现零部件之间的互换性，实现对产品的废品率的有效控制。目前来看，我国的高精度加工技术分为以下四个环节，分别是特种加工技术、高精度磨削加工技术、高精度切削加工技术、高精度抛光加工技术。

2导致Jjn-r误差的内外部原因2.1为了确保机械加工工程内部相关环节的稳定运行，我们要进行加工误差的有效规范，这需要我们进行加工误差产生因素的分析。通用机床本身存在-系列的加工误差。在实际工作环节中，被加工工件通过夹具的应用，被固定在机床上，其工件本身是难以移动的。零件的加工环节中，通过相关夹具设备的应用，确保其成形。这种零件加工环节通过液压缸控制机床与电机来实现，-般来说，机床的精度水平-定程度上决定了被加工件的加工精度。随着工作时间的延长，有些机床出现了-系列设备磨损率的上升，这不利于加工精度的提升，为了促进机床加工精度的实现，我们要确保机床的精度。

2.2刀具设备本身是存在误差性的，随着工作环节的展开，其不可避免的出现-定的损耗。工件的加工制造是通过对刀具设备的具体应用而实现的。刀具本身就存在误差，对加工精度有-定影响。我们不能进行刀具寿命的盲目增加，因为这不利于刀具的维护保养，反而加剧了刀具的磨损率，不利于其加工误差的减校为此我们也要保证夹具的装夹误差水平，实现日常工件、机床的正常运行，为了提高工件的加工精度，我们也要进行夹具的装夹精度的提升。

2.3在工件加工过程中，定位误差是普遍存在的，它主要分为两个部分，定位副不正确误差、基准不重合误差等，定位副不正确误差是由定位副不准确产生的，定位副由夹具的装夹面与工件的定位面组成。其夹具接触面与工件的配合质量对定位副的质量产生巨大的影响，后者普遍存在于实际加工过程与CAD模式设计基准环节中，由于两者的工序基准不能实现有效吻合，从而导致的基准不重合误差，定位误差不利于工件的加工精度的实现。受外部环境干扰所造成的变形误差包括两个方面：受外力产生变形和受热产生变形，通过切削加工的实例可以看出，-般的车削加工系统由车床、车刀、工件和夹具四部分组成，当工件的刚度明显强于系统其它部分时，车刀和夹具可能会因受切削力作用而发生变形，进而影响加工精度；当刀具的刚度明显强于系统其它部分时，工件和夹具可能会因受切削力作用而发生变形 ，进而影响加工精度。加工过程往往会产生大量的热量，尤其在-些密闭、现撤境差的加工环境中，如果热量不能被及时、有效地引导排除掉，加工过程中产生的热可能会致使加工系统发生变形，从而影响加工系统的加工精度。

3高精度加工技术的管理深化3.1为了促进高精度加工技术的发展，我们要进行加工模式id深化。目前来说，我国的通用机床的地位依旧是如日中天，在实际加工过程中，通用机床的传统的加工方法已经难以满足我国的相关工件的加工需要。不利于我国的工件的加工精度的有效提升，这就需要我们采取相应措施，进行原始误差的降低，采用高精度的数控加工中心、高精度的组合夹具以及量具；对有超高精度要求的零件，可以考虑设置恒温无尘的加工制造环境，以旧能控制加工系统受力、受热变形产生的误差；要经常更换和修磨刀具，减少刀具磨损引起的变形误差；还要旧能减小测量误差等。工程实际中，应该区别出造成加工误差的主要因素并采取相应措施。

3.2我们要重视误差补偿法的有效应用。以切削加工环节为例子进行分析，在锥面加工过程中，受刀尖圆弧的影响加工过程出现少切、或者过切的情况，为此我们要进行半径补偿法的应用，来实现加工精度的提升。确保原始误差的有效转移，实现工件的加工精度的提升。大的原始误差由于作用在误差非敏感方向上，可能就不会造成大的加工误差；而小的原始误差因为作用在误差敏感方向上，可能就会对零件的最终加工精度产生大的影响。转移误差的实质就是通过合理地选择Jnq-设备、正确地规划工艺工序，旧能地将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。

加工机床向更高精度、拈化和大型化发展；通过引入视觉测量等光学非接触测量手段，实现在线测量；通过计算机仿真技术进行制造仿真和误差补偿；提供被加工件材料组织结构的均匀性，搭建集设计制造测量-体化的加工制造系统。

结束语为了促进机械加工工程的整体效益的提升，我们要进行高精度加工技术的有效应用，促进加工工程内部环节的有效协调。