浅析影响机械加工精度因素与提高措施

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加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。在机械加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高加工精度。

1机械加工产生误差的主要原因(1)主轴回转误差。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。

(2)导轨误差。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。

(3)传动链误差。传动误差是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差以及使用过程中的磨损所引起。

(4)刀具的几何误差。任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。

(5)定位误差。-是基准不重合误差。在零件图上用来确定某-表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，需选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。

(6)工艺系统受力变形产生的误差。-是工件刚度，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。三是机床部件刚度。目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。

(7)工艺系统受热变形引起的误差。在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。

(8)调整误差。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

(9)测量误差。由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。

2提高加工精度的工艺措施保证和提高加工精度的方法，大致可概括为以下几种：(1)减少原始误差。提高零件加工所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形、刀具磨损、内应力引起的变形、测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取不同的措施解决。对于精密零件的加工应旧能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形：对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

(2)补偿原始误差。误差补偿法，是人为地造 出-种新的误差，去抵消原来工艺系统中的原始误差。当原始误差是负值时人为的误差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等；或者利用-种原始误差去抵消另-种原始误差，也是尽量使两者大小相等，方向相反，从而达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

(3)转移原始误差。误差转移法实质上是转移工艺系统的几何误差、受力变形和热变形等。

(4)均分原始误差。在加工中，由于毛坯或上道工序误差的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变 (如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消)，引起原始误差发生较大的变化♀决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。这种办法的实质就是把原始误差按其大轩分为n组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。

(5)均化原始误差。对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件做相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉(当然，模具也被工件磨去-部分)，最终使工件达到很高的精度。这种表面间的摩擦和磨损的过程，就是误差不断减少的过程，这就是误差均化法。它的实质就是利用有密切联系的表面相互比较，相互检查从对比中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩型均化。在生产中，许多精密基准件 (如平板、直尺等)都是利用误差均化法加工出来的。

(6)就地加工法。在加工和装配中，有些精度问题牵涉到零件或部件间的相互关系，相当复杂，如果-味地提高零、部件本身精度，有时不仅困难，甚至不可能，若采用就地加工法(也称自身加工修配法)，就可能很方便地解决看起来非常困难的精度问题。就地加工法在机械零件加工中常用来作为保证零件加工精度的有效措施。

3结束语在机械加工中，误差是不可避免的，只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少加工误差，提高机械加工精度。