试论机械加工质量技术控制

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机械加工中往往会出现-定的误差，有些误差是不可避免的，但有些误差使nⅡ工精度下降，影响了工件的质量。所以有必要对如何减低误差，提高加工精度进行研究。本文就误差的产生进行分析，并提出有效的解决方法。

1机械加工精度的概念及内容1.1机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想兀.何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。

加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越杏工精度越高。

1.2加工精度包括三个方面内容：尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度；形状精度指加工后的零件表面的实际兀.何形状与理想的几.何形状的相符合程度；位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。

l3在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工力法。的生产条件下所加工出来的-批零件，由于加工素的影响萁尺寸、形状和表面相互位置不会绝全-致，总是存在-定的加工误差。同时， 满作要求的公差范围的前提下，要采认理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。

2机械加工产生误差主要原因21机床的，1何误差。加工中刀具相对于工件的成形运动-般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上撒于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。 主轴回转误差，机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响枕钿工工件的精度。b.导轨误差，导轨是机床E确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之·。c.传动链误差，传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。

2-2刀具的几何误差。刀具误差黝 Ⅱ工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采脆 尺寸刀具l威形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对-般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。夹具的几阿误差：夹具的作用时使工件相当于刀具和机床具有正确的位置，因此夹具的制造误差对工件的加工精度有很大影响。

面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。在工序图上用来确定本工序筏bⅡ工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准称为工序基准。在机床上对工件进行加工时，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。二是定位副制造不准确误差。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确，它们的实际尺寸都允许在分别规定的公差范围内变动。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，称为定位副制造不准确误差。

24工艺系统受力变形产生的误差。-是工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。二是刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。三是机床郎件刚度。机床邮件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第-次卸载后，变形恢复不到第-次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。

2.5工艺系统受热变形引起的误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工 的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

调整误差。在机械加工的每-工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。

在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

3提高加工喃度的工艺措施3.1减少原始误差。提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，旧能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。对于精密零件的加工应旧能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。

32误差补偿法。对工艺系统的-些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。

3.3分化或均化原始误差。为了提高-批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。

34转移原始误差。该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。

4结论总之，在机加工过程中，产生误差是不可避免的。只有对误差产生的原因进行详细的分析，才能采取相应的预防措施以旧能地减少加工误差，从而有效提高机加工的精度。