加工中心自动换刀装置的典型故障排除

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目前在加工中心的自动换刀装置中普遍采用 的是机械手刀具交换方式。机械手换刀方式灵活性强且工作效率高，但因其结构复杂、运动频繁，所以故障率较高。下面就遇到的几个典型故障维修过程加以叙述。

1.故障-(1)故障现象。HX630IT中心在执行自动换刀指令时，突然不动作，并出现报警，其内容为 换刀系统的位置检测状态异常”。

(2)故障原因。通过报警内容提供的信息，分析判定故障发生的原因，应是换刀系统中相应的位置检测开关无信号输出，导致机床自我保护，中断了换刀。此故障原因有两个：-是相关机件位移不到位，使开关得不到感应；二是开关 自身有故障。

(3)措施。先查换刀系统的开关。首先检查刀库，拆下感应开关，先排除了刀库部分几个开关失灵的可能性，接着拆卸机械手臂，检查装在其内部的两个开关，发现机械臂停在了行程中间的位置上，造成机械臂伸出和缩回的两个检测开关均得不到感应，造成输出信号均为 0，此时机械臂伸出开关信号应为 1，换刀系统才会正常动作。

先拔掉控制机械臂伸缩的电磁换向阀线圈的供电插头，再用手捅动电磁换向阀的阀芯 ，结果机械手臂的伸出、缩回动作都正常；且在机床单独指令机械臂伸出、缩回时，电磁换向阀线圈供电均正常。在手动电磁换向阀的情况下，机械臂工作正常，说明没有机械运动上的阻滞，阀体线圈供电又正常，这只能说明电磁换向阀本身有问题。拆开检查该电磁换向阀，发现阀芯被异物研死，怀疑是液压油变质的氧化物造成。彻底的解决办法就是更换电磁换向阀，清洗液压管路并更换液压油。

2.故障二40 中国设备工程 l 2013年4月(1)故障现象。VMC1000)31]工中心在自动换刀过程中，频繁出现换刀终止现象。主要表现为机床主轴定向完成后，机械手不继续执行拔刀动作。在检查过程中发现，该故障发生后，机床无任何报警，除机械手不能正常动作外，机床各部分都工作正常。用手动换刀后机床也能进行正常工作。

(2)故障原因。根据故障现象分析 ，怀疑是主轴定位完成信号未送到控制系统，致使 自动换刀无法继续进行。

根据机床相关电气图的指引，在其中-相关插头的两点上测到主轴定位完成信号。该信号是在主轴定位完成后产生的-个信号，信号电压为24v，说明主轴定位信号已经送出。在梯形图上可以看到，自动换刀执行的条件为：机械手原位检测到位和换刀条件满足。

首先 ，检查换刀条件是否满足。通过查梯形图得知，换刀条件满足的前提是：主轴定位完成；刀库伺服定位正常；Z轴处于正确的换刀点位置。经查以上三个条件均已具备，说明换刀条件已经满足。

然后检查机械手原位检测是否到位。从梯形图上看，机械手原位检测到位应满足的条件为：机械手75。回行程开关接通；刀库伺服定位正常；机械手1 80。回行程开关接通 ；机械手向上行程开关接通 。检查以上三个行程开关，发现机械手75。回行程开关未压到位。

(3)措施。调整该行程开关的撞块，使机械手旋转到75。时再将该行程开关压好。此时机床重新执行自动换刀指令，机械手恢复正常工作。

3.故障三(1)故障现象。-台立式加工中心在自动换刀时，机械手臂移至主轴上的刀具时被卡住，无法拔刀。于是先将换刀机构强行复位，然后检查了相关的各个感应开关，工作都正常。相关电磁换向阀也没有异常动作。