QC32t（16＋16）桥式起重机啃轨故障分析处理

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Analysis and Treatment of Gnawing Rail of Overhead Crane QC32 t(1616)Lian Jingman(Construction Co.，LTD)Abstract：Based on the derail or gnawing rail of overhead crane QC32 t(1616)，the maintenance scheme is made toeliminate the phenomenon by causes analysis，which can guarantee the equipment in good condition。

Key words：overhead crane；gnawing rail；harm；maintenance前言我公司金结厂房 24 m跨-台 QC32 t(1616)起重机大车轮出现车轮磨损严重 ，单边轮缘脱落，造成脱轨的严重事故 ，经查确认是由于大车轮长期严重啃轨造成。检查分 析起重机大车轮啃轨的原因，作出正确判断，进行妥善处理消除故障，才能防止类似事故出现，保证起重机的正常运行，满足安全生产条件。

而完全掉 落，部分 轨道被 冲垮 的严重 故障 (见图1 a)。另-只主动轮也是磨损变形严重 ，单侧轮缘淬火层已磨落并发生严重塑性变形，向外 变形量 达15 mil，几近脱落(见图 1b)。造成被迫停产的严重设备事故。

1 起重机啃轨的原因分析我公司 24 m跨金结厂房 32 t起重机是配合南造钢 9Ni钢板坯修磨 、钢板 的仓储和切割作业的主要设备之-，是 24小时连续作业 ，其运行频繁 ，起重负荷大(单块钢坯重量达 28 t左右)。由于长期超负荷运行而得不到及时维修，当出现了车轮跑偏啃轨，还勉强维持生产。直至发生被动轮单侧轮缘严重磨损被(a)A放大图 (b)B放大图图 1 轮缘 变形脱落示意 图50 南钢科技与管理 2013年第3期起重机运行车轮啃轨的原因多种多样，通过实际运行情况分析，主要是由于车轮、轨道、起重机金属结构、传动系统质量故障以及不规范操作引起的。

1.1 起重机车轮安装偏差太大引起的啃轨1)车轮水平偏差不应超过 L/IO00，L--车轮测量直径在平行基准线上的投影长度。车轮安装的水平偏差过大，就使车轮滚动面中心线 O0与轨道中心线 0 0 形成-个夹角 (如图2a)。当 角到-定程度时，必然会发生啃轨现象。

车轮的水平偏斜 ，即车轮的中心线与轨道中心线形成-夹角。如同汽车转动方向盘后 ，汽车的两个前轮水平偏斜 ，这时开动汽车，不管是向前还是向后汽车总是绕弯运行 ，即-侧要超前于另-侧。而起重机与汽车不同，起重机有轮缘有轨道不允许绕弯运行 ，便造成轮缘与轨道的接触来克服这种-侧欲超前于另-侧 的现象，即产生啃轨。车轮水平偏斜引起啃轨 ，不管是主动轮还是被动轮都会有同样的作用。但是若同-端的两个车轮或同-侧 的两个车轮，其水平偏斜方向相反，则有明显的相互抵消作用，这-点在车轮修理调整时可加以利用。

2)车轮安装 的垂直偏差过大引起 的啃轨 (图2b)。经检测该起重机无此原因造成啃轨，本文不作详细分析。

(a)车轮水平偏差 (b)车轮垂直偏差图2 安装引起的啃轨示意图1.2 轨道安装不符合要求引起的啃轨如大车轨道安装质量不佳，轨道的相对标高和直线性相差太大，轨道跨度超差，有大坡度 ，轨道接头不平直，轨道面上有油等 ，都会造成啃轨。

1.3 起重机大车传动系统引起的啃轨齿轮传动系统间隙不均或传动轴上的键有松动时，在启动时其车轮因此而滞后转动，造成两个主动车轮转速不同步，而使车体扭转啃轨。此外，如果制动器的松紧调整的不适 当，特别是对分别驱动 的两个制动器的抱闸松 紧调整相差太大时，也会不 同步而导致啃轨。

1.4 钢结构变形造成起重机跑偏啃轨(略)1.5 电动机不同步造成的啃轨由于电动机启动不同步，引起车轮的行走快慢不-致 ；两端联轴器的间隙过大 ，引起车轮不同时驱动，都会引起运行时啃轨。

2 啃轨的检查方法和处理措施起重机运行啃轨往往是由多方面因素引起的，因此要从多方面观察分析啃轨的规律性 ，如起重机在起动和停止时有无扭曲现象，车轮和轨道的磨损部位等都应经常观察。特别要注意分析起重机司机反映的现象 ，了解曾修理过哪些部位和更换过哪些零件 ，以便找出啃轨的主要原因。除此之外，尚需对两根轨道的轨距及轨道弯 曲(直线度)情况 ，大车的跨度(平行度)，4只车轮对角线偏差，车轮的水平偏差 、垂直偏差等项 目进行逐项检查测量。针对不同的啃轨现象需采取不同的检查方法。

2.1 车轮平行度或垂直度的调整(该车轮直径800 mm)如图3a示 ，当车轮中心线与轨道中心线交角为时，则在车轮踏面上的偏差为 6rsina。若使大车矫正，须使 0，可在左边角型轴承座的固定键板上增加适当厚度 t的垫板，因 ot角很小 ，故t： 式中：，- 车轮半径，mm；B- 车轮与2013年第3期 南钢科技与管理 51角型轴承座的中心距，mm。

在实际修理过程中，8值的测量可通过下述方法获得 ，在固定 车架上选择合适位置，挂-根细钢丝(或用经纬仪在吊车梁上平行于轨道打出直线 )，测量出车轮在轨道水平方向上的直径前后两点与钢丝间的距离 a、b，则水平方向的偏斜为：6二车轮垂直方向偏斜量的测量方法同上。

(a)水平偏差加垫板位置 b)垂直瓣羞加垫板位置图3 车轮平行度或垂直度调整示意图2.2 对角线的调整大车车轮对角线的测量可通过 以下方法获得：选择-段平直性较好 的轨道，将起重机开到这段轨道上 ，对准车轮踏面中心划-条直线，沿直线吊-线锤，锤尖对准轨道上之点，打-冲眼，以同样方法测得其余三点。测量该四个样冲眼的距离 ，即为车轮的相似对角线 ，同时测量出轮距 、轴距和跨距。根据对角线的测量结果进行分析(如图4所示)，车轮跨距 L >L：，轮距如6 <6 而对角线 D

为了不影响集中驱动传动轴的同心性及修理工作量 ，-般旧能调整被动轮，不调整主动轮，只有不得已时，才调整主动轮。

2.3 实际测量检查1)大车，2个主动轮、2个被动轮全部单侧跑偏L图4 对角线调 整示意 图啃轨；1个被动轮轮缘断开脱落，1个主动轮向外侧翻边 严 重，变 形 量 达 15 mm，且 轮 缘 顶 磨 损 至6 mm厚。

2)大车向南侧偏移，南侧 2个轮啃内轮缘，北侧2个轮啃外轮缘；3)大车轮对角线偏差 ，应≤5 mm；实际：13 mm，可在调整被动轮水平偏差-起修正。

5)轨道跨距：允许偏差，[30.25×(S-10)] 30.25×(22.5-l0)±6.125(mm)。实际钡0量最大偏差 18.5 mm，超差 12.375 mm。

6)轨道标高：允许偏差 ≤10 mm，实测 22 mm，超差 12 mm。

7)大车轮垂直偏差 ：允许偏差 h/400(h-车轮直径)，800/4002(mm)，实测为 1.6 mm。不作调整。

8)大车轮水平偏差：L/1000(H-车轮直径)，800/1000，应≤0.8 mm，，1只被动轮实测 3.2 mm。1只被动轮角向轴承座螺栓松动。

9)实际运行中，被动轮在前(行走方向)时，啃轨逐渐严重，相反主动轮在前行走时，啃轨逐渐好转。

分析为被动轮角向偏差大，主动轮角向偏差较校根据检测数据分析 ，该起重机 的啃轨事故主要原因：被动轮的水平角向偏差以及轨道的各项偏差所至。因此，首先调整-条轨道直线度、标高差 ，再调整另-条轨道跨距偏差 、标高差，轨道垫板垫实，压板螺栓全部复紧牢固。

52 南钢科技与管理 2013年第3期车轮的水平差调整。被动轮调整：6(n-6)/2 (103.2-100)/21.6 mm。(100为基准线)tB×6/r：180×1.6/4000.72 mm。(180为车轮中心至角向轴承座中心距离)因此该被动轮，- 侧角向轴承座垫板厚为 0.72 mm即可将车轮中心调整至与轨道中心重合(同时消除对角线偏差)。主动轮先不调整，在被动轮调整试车后再作决定，实际在被动轮调整试车后 ，运行效果 良好。主动轮不必进行调整。另-只被动轮角向轴承座复位，使其车轮中心与轨道中心重合，螺栓紧固好。此时，调整处理工作全部完成 ，验收合格并交付使用。

3 结束语起重机啃轨是起重机在运行中最常见的质量通病 ，因此 ，首先必须把好安装质量关。其运行 中出现的故障的原因也是多种多样的，要经常向操作和维修人员进行调查了解啃轨的具体情形，分析原因，制定科学的维修处理方案，并定期测量检查轨距、轨道水平弯曲度 、车轮的平行度、垂直度、轮距、车轮对角线等并观察车轮 、轨道的磨损情况 ，检查紧固好角向轴承座螺栓、轨道压板、螺栓以及检查车轮轴承座的润滑情况 ，及时处理和维护，保证其正常运行。本次金结厂房 Qc32 t(1616)起重机啃轨故障的处理，经过检查 、分析，采取 了正确的方案措施处理，消除了啃轨现象，经过-段的时间运行证明，设备运行状况 良好，同时也为起重机运行故障处理积累了经验。