桥式起重机跨度改制实践

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近年来，随着工业快速发展，起重行业出现了越来越多地对原有的桥式起重机跨度进行改制的需求。有的是工厂的改、扩建和企业搬迁；有的是企业技术改造，设备调拨；有的是设备已经产成 ，由于各种原因需要更改跨度。如果能在现有设备上合理地改造 ，使改后的设备既能满足使用要求又能满足起重机的设计、制造技术条件而不重新制造主梁将极大地节约成本，并且大大缩短制造周期。由此，起重机跨度改造的技术得到更多的应用。本文就 2个较典型的改制方案进行详细介绍。

1 桥式起重机跨度改短实践2011年，我公司为某钢厂制造 40 t-39 m跨度桥式起重机，主梁为大偏轨箱形梁，主腹板侧采用轧制 T型钢，T型钢上安装小车轨道 ，主要材质 Q345B。产成后由于用户厂房更改需要将原跨度 39 13改为 33.5 m，主梁需缩短 5.5 m〖虑到用户投产时间较紧迫和成本等多方面原因，并经过分析研究认为将原主梁截去-部分再拼接焊成- 体的改造方案可行。改造方案如下：首先考虑截短位置选择，跨中为主梁应力最大处，在此处截短对承载不利，且跨中为保温电气室，故不宜在跨中截短；主梁端部放置大车运行机构，上盖板设舱 口盖，不适宜改动；主梁门处也不利于截短。经分析研究，确定在主梁长度约2/3处既非保温电气室，又未布置大车运行机构和主梁门，此处为最优截短位置。大体位置确定后下面寻找切割区域，切割时为降低风险，避免切割线处于同-断面，将腹板与盖板的切割位置错开 500 mm，上盖板与下盖板切割位置也错开 1000 mm。这样，使切割改造对主梁承载能力的影响降到最低。见图1。

方案确定后 ，具体操作过程如下实施：1)用支架将主梁垫好，划出切割位置线，T型钢与腹板切 口平齐，上下盖板以腹板为界分别 向两边让出500 mln；2)气割前将梁内要气割的上盖板、腹板处的加强筋等清除；3)切割处的腹板与上、下盖板的角焊缝向里挑开 100 mm左右长度；4)按图1位置对主梁进行气割，割口打磨平整，对接主梁时注意调整拱度，使其符合单根主梁交检拱度值；使得定位车停机，车厢停止运行，此时通知相关人员处理竖起的车厢横梁。处理结束后，给出故障复位信号，故障触发系统将锁存信号复位，故障触发器的输出点不再给出故障信号，系统恢复正常运行。

2 结论电气化铁路车厢横梁防碰触高压接触网检测装置结构简单、成本低廉、检测准确，便于现有设备的改造，自投入运行以来 ，能够 100%检测出《起重运输机械》 2013(8)超出安全距离的竖起横梁，由于采用两路及两路以上的检测传感器，安全可靠性得到极大的提高，能有效地防止高压放电造成的铁路车厢、翻车机、电气控制室等严重机损事故，保证在车厢及翻车机房周围作业人员的人身安全，社会及经济效益显著。

作者地址：秦皇岛市建设大街东段九号秦港六公司卸车队邮 编：066000收稿 日期：2013-O1-21- 127 - 5)主梁对接施焊顺序为：先焊接两侧腹板拼接焊缝，再焊接下盖板和上盖板的拼接焊缝，最后焊接腹板与上、下盖板的角焊缝。焊后对腹板、盖板的 对接焊缝及 T型钢和腹板 的焊缝进行UT100%超声波探伤确保焊透；6)主梁上小车轨道不在 2/3切割，2半主梁切割后将钢轨带在 2/3长度主梁-侧，从悬出部分端部截去5.5 ITI，待主梁拼接后重新安装轨道压板，这样保证主要工作区的钢轨的连续性。

主梁改造后，将整个桥架重新组立，测量相关技术数据，如主梁上拱度值、主梁水平旁弯值、桥架对角线差、跨度公差、小车轨距公差、轨道高低差、车轮水平和垂直偏差等，如任-公差值出现超差情况需对整个桥架进行整体或局部调整和修整。

最后，所有检验数据都符合GB/T 14405-1993《通用桥式起重机》和其他相关标准的要求。

图1 主梁切割示意图2 桥式起重机跨度加长实践2010年，我公司为某钢厂制造了350/150 t-29.5 in A7单小车铸造起重机，桥架为双梁结构，主梁为大偏轨箱形梁，主腹板侧采用轧制T型钢，T型钢上安装小车轨道，主要材质 Q345B。用户后期将厂房跨度由29.5 m改为 29.7 m，此时整机已经制成。用户厂房钢结构已经施工结束，无法更改。为减少用户损失，经计算主梁跨度增加 0.2m，应力、跨中挠度有所增加，但在许用范围之内，主梁长度加长0.2 m的方案可行。

虽然理论计算加长后的主梁截面满足使用要求，但该机载荷大，跨度大，单个主梁自重72 t，增加了施工的难度和改造风险。因此，该机的跨度改造应采取相应降低风险和保证施工质量等措施。

首先，切割位置的选取应避免靠近舱口盖和- 128 - 主梁门等处。其次，避免焊缝处于同-断面，减少切割对主梁的影响。具体操作过程如下实施：1)用支架将主梁垫好，划出切割位置线、切除区域线。T型钢与上盖板切口平齐，上盖板和腹板切割线重合，下盖板切割线距腹板切割线 0.2m。上、下盖板、腹板沿远离切割线方向0.2 m区域划出切除线，见图2。

2)气割前将梁内要气割的上盖板、腹板处的加强筋等清除，盖板与腹板切除区域的角焊缝挑开。

3)按原主梁盖板、腹板厚度备料 4块接长板，按原T型钢规格备料接长。盖板接长板长度与原主梁盖板宽度-致，腹板接长板高度与原腹板高度-致，4块接长板接长尺寸0.4 Il；接长 T型钢长度为0.4 m。施工之前，将接长板开成双面坡口，主梁切口区域开成双面坡口，接长 T型钢与主梁上盖板接长板先焊成-体。

4)主梁切割成2半之后，将备料的4块接长板和接长T型钢焊在其中-侧的主梁割口处，施焊顺序为：先焊接腹板拼接板，再焊接下盖板与上盖板的拼接板，将所有接长板和接长 T型钢焊于-侧的主梁上。然后将 2半主梁施焊拼接，施焊的顺序为：先焊接两侧腹板拼接焊缝，再焊接下盖板和上盖板、T型钢的拼接焊缝，最后焊接腹板与上、下盖板的角焊缝。焊后对所有焊缝进行UT100%超声波探伤检验，确保溶深达到设计要求，见图3。

5)主梁上 QU12O小车轨道不切割，2半主梁切割后将钢轨带在较长主梁-侧，在轨道端部焊接长度 o.2 m的 QU120轨道，待主梁拼接后重新安装轨道压板，可减少钢轨的切割损伤。

图2 主梁切割示意图跨度加长改造完成后，需检测跨度差、主梁上拱值等各数据。整机安装好后，按检验规范做《起重运输机械》 2013(8)图3 主梁加长示意图在新的使用条件下，在主梁的强度和刚度不满足设计要求或其他不具备改造条件的情况下，应将. 主梁报废，重新制作。以上 2个改造案例为用户节约了大量成本，使用户在较短的时间内迅速投产，创造了效益，并对今后的类似桥式起重机的跨度改制提供了借鉴和范例。

静载和动载试验，经过起吊 1.25倍载荷空中悬停10 min和 1.1倍载荷动载试车后，复测主梁上拱等数据，所测数据皆满足 JB/T 7688.1-1995《冶金起重机技术条件 -通用要求》和 JB/T 7688.15-1999《冶金起重机技术条件 铸造起重机》等规范要求。目前该机已正式投入使用 2年，主梁结构正常，实践证明改造达到了设计要求。