YG600／80混匀堆取料机调试及故障处理

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熟料生产线配套使用沈阳矿山机械有限公司生产的YG600/80混匀堆取料机。

该堆取料机基本构造是 由中柱 以及可在中柱上回转的堆料机和-端绕中柱回转 、另-端在圆形轨道上运行的刮板取料机组成 ，可同时或分别进行堆料及取料作业。

工作原理 ：堆料机在正常的堆料工艺过程中，堆料机的回转和悬臂的变幅是合成运动，在可编程控制系统的控制下，堆料机按设计 的程序实施 CHEVCON堆料法 。

堆料区域内堆顶曲线呈抛物线状的料堆按顺时针方向连续堆成。堆料区域 120。达到堆顶高度后堆料臂水平顺时针回转移位3。。再次进行 120。回转往复式堆料。为了保证堆取料机的作业安全，充分发挥料场的储运调节功能，又设置了四种辅助堆料：[艺程序，主要有初始堆料建立 、残余料堆恢复、紧急堆料、错位堆料等程序。取料机上设有液压驱动料耙 ，行程4米的料耙几乎覆盖了整个料堆断面 ，料耙的倾斜角是可调的。当物料的含水量或黏度大时，要适当手动调大料耙的倾斜角度，料耙的倾角比物料的休止角大1。～2。是适宜的。当料耙以4米行程往复运动时，均布在料耙平面上的耙齿和钢丝绳拨动取料面上的物料使之下落到取料面的底部 ，被连续不断运行的刮板取走。

1 角度尺制作使用料耙系统属于大型结构件，质量大，靠手摇钢丝绳来调整料耙 的角度 ，以钢丝绳的长短来确定料耙的倾角，-般在规定范围34。-45。内调节。在使用过程中，经常根据料的湿度及粒度等情况不同而调节料耙角度。每次进行测量很不方便。为了解决这个问题 ，我们在料耙端面制作了-个永久的角度尺∏度尺的垂直线定为45。以此为基准，向两面分别做好刻度。用量角器制作 ，每 1。为-个刑度，每5。为-个大刻度，在刻度盘上放-个活动的指针，这样可以随时调节料耙的角度并随时掌握物料的情况。如图1所示。

标尺图 12 料耙系统的改造在-年的使用过程中，取料时料耙滚轮频繁脱离轨道，影响正常生产 ，公司先后进行了如下尝试：1.改变料耙可调倾角。在规定范围34。～45。内调节多次，还是出现滚轮脱离轨道问题。2.检查轨道水平度。经测量轨道略有不平，在4米行程内有6毫米偏差 ，经调整后仍无效果。3.滚轮磨损后更新。从厂家订制新轮更换后使用不超过 1O天，又出现滚轮脱离轨道问题。

在长期使用过程 中，渐渐分析出滚轮脱离轨道的主要原因：1.滚轮与轨道的包角设计存在问题。包角设计小，轨道和滚轮倾斜受力不均匀。2.料耙钢丝绳拉紧点左右两侧重量不同(拉紧点滑轮位置决定)，偏差太大，靠近中心柱端太轻，当料耙工作时，轻端有向上的趋势，因而易掉道。

4.夏季使用过程中，物料淋水 ，增加湿度 ，而且粉状物料多，石灰石黏结，料耙使用中阻力大，增加滚轮的磨损。

解决办法 ：1.根据石灰石状态，重新调整料耙角度 ，定为 48。。2.减小物料湿度 ，控制淋水量 。3.增大物料粒度 ，减小粉状物料量。4.为补充滚轮与轨道包角小的问题，在垂直地面方向铺设与原轨道等长(6米)的轨道，设挡轮装置。如图2所示。

从受力分析上 ，可以看出原料耙受重≥ l、. 、、 /了 册 /图 2力G，钢丝绳子拉力F，轨道支承力 N三个力。改造后的料耙受力为重力 G，钢丝绳子拉力F，轨道支承力N和辅助轨道的支力N1四个力。如图3所示。

改造前料耙受力分析 改造后料耙受力分析图 3改造后，增加了-个辅助轨道的支力N1，减少了原轨道的力量 ，彻底解决了滚轮脱离轨道问题。

使用效果：经过上述改造 ，料耙系统运行良好，再未出现过滚轮脱离轨道的问题。

3 料位计损坏事故处理堆料皮带头部安装有料位计，料位计的固定比较简单，只是在皮带出料 口处垂下即可。使用过程中，由于皮带下料的冲击和物料定点堆料等原因，造成料位计损坏。为了解决这个问题 ，公司在堆料臂架前端放置料位计的后端与皮带中间位置加了-个挡料板，使皮带下落物料不能直接冲击料位计 ，减少了料位计的损坏。操作上严格控制，避免了发生物料冲击料位计的情况。通过以上方法，解决了料位计损坏问题 ，使用效果良好。