一起桥式起重机制动轮炸裂的技术分析

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2013年第2期 特 种 设 备 安 全 技 术 ·31·3.1 通过查阅该塔存档制造资料。胀接工序未做详细记录。经了解该塔在制造时采用的机械胀，未见相关胀接工艺。

3.2 该合成塔反应管与管板连接采用强度焊加贴胀工艺，管板厚度在 260mm以上。此时采用机械胀达不到预期的贴胀要求。管与管板之间存在(0.3～0.5)mm的缝隙。从而构成了在管板连接处发生缝隙腐蚀的几何条件。

3-3 该合成塔内介质为锅炉给水。其中Cl-，含量在(4-10)mg/l，虽然浓度较低，但在缝隙处液体缺乏对流扩散，相对停滞，导致缝隙内Cl 聚集、浓缩，从而达到较高的浓度。构成了管板连接处发生缝隙腐蚀的介质条件。

3.4 塔反应管的材质为 0Crl8Ni9(304)，这种材料因不含钼，抗缝隙腐蚀能力较差，加之反应管内外压力差高达 2.0mMPa，产生较强的应力作用，从而构成了产生缝隙腐蚀时反应管发生阳板板溶解的材质条件。

。综合上述几何、介质、材质条件及制造缺陷，该塔必然在管板处发生缝隙腐蚀。由于管板缝隙发生阳极溶解的面积相对于外管(壳体内)阴极还原的面积小得多，因而形成了大阴极-小阳极的腐蚀形式，即缝隙腐蚀区内阳极溶解电流密度相当大，腐蚀速度非踌，造成该合成塔在较短的工作时间内发生腐蚀失效。

4 结 论该甲醇合成塔管板泄漏失效的直接原因是缝隙腐蚀。而导致产生缝隙腐蚀的主要原因是制造单位在对该塔管板胀接时未达到 GB151-99以及设计图纸的要求或存在漏胀，在换热管(反应管)与管板之间形成了缝隙。另外。设计时换热管采用了抗缝隙腐蚀能力较差的0Crl8Ni9也是造成缝隙腐蚀发生的-个因素。

5 建 议针对这起合成塔管板泄漏失效事故。笔者建议：(1)制造遵守设计图纸及相关技术规范要求 ，严把质量关；(2)严格控制塔内锅炉给水中氯离子的含量，防止氯离子的局部浓缩：(3)选用含 Cr、Mo、Ni等元素的不锈钢材灶料 ，含铝的高铬镍不锈钢具有较好抗缝隙腐蚀性能。

作者 黄少华 黄罗飞 宜昌市特种设备 检验检测所湖北 ·宜昌 邮编 443005(上接第22页)了位置校正且焊接加固；但该处轴承座上封盖至令还是未完全封闭(如图 3)；故可以断定该起重机的主起升机构传动装置三点平行定位存在着精度不足现象。各级传动轴平行度不足主要原因是发生在安装过程中各支点的装配精度不符合要求 。安装质量存在问题。另外，如此类运用开式大齿轮作为减速装置的起重机-般不适用于环境相当恶劣的场所.铸造企业室内的灰尘、杂质会不断地进入开式齿轮的啮合面，从而导致齿面磨损加剧，增加对齿轮轴的径向力。因此由于该起升传动装置三点平行定位精度不足，造成各级传动轴振动增加，齿轮啮合的侧向力增大，是导致两制动轮联轴器中的内外齿轮磨损极剧增加的主要原因。

GB/T381 1《起重机设计规范》规定，吊运液态金属和易燃易爆化学品及危险品的起升机构.每套驱动装置应装有两个支持制动器.每-个制动器的制动安全系数不低于 1.25倍。该起重机当时实际起吊量远未达到额定载荷，如果-套制动器失效(此时传动中断等同于图中制动器 1失效)，那么按正确设计要求，另-套制动器也应可靠制动住此时的载荷。为什么会发生制动轮炸裂，是否制动轮本身存在缺陷该起重机主起升机构配置的制动轮外径为 (I)600mm。材质-般选用ZG430，表面硬度达到47HRC(硬度测试结果)，配联轴器外径为 (I)350。观察制动轮爆裂碎片截面(如图 4)，发现靠外圆侧材质晶粒比较细腻均匀、而内圆侧材质晶粒状比较粗大松驰，另外内圆断裂处有明显的锈蚀现象.从中可以判定在制动轮发生整体崩裂之前。内圆侧早已产生了较深的裂纹。对该制动轮碎片的断面组织进行了电子显微镜观察，发现该制动轮原铸造件的组织存在明显缺陷。晶粒粗大、夹杂等现象。

经多方面模拟演试及技术专家组分析。对此次起重机制动轮炸裂原因综合分析为该起重机主起升机构传动装置存在装配精度不足，长时间不正常运行导致制动轮联轴器齿纹磨损严重；另外制动轮原材质存在着缺陷，经常性受挤压和内外侧温度差缘故，出现局部裂纹，是引发此次制动轮爆裂的直接原因。另外，使用单位维护保养不到位，未定期对联轴器等装置进行仔细检查，对小齿轮轴承座上封盖未及时修复，起重机操作人员对传动装置异常声响及升降过程中停顿、拖延现象未及时上报处理也是引发此次制动轮炸裂的间接原因。

作者 丁高耀 张益义 宁波市特种设备检 验研究 院浙江·宁波 邮编 315o48