振动给料机结构改进探讨

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构件产生定向振动，推动物料前进，实现均匀给料的机器。它主要由激振器、承载槽体和弹性系统三部分组成，其工作原理是：激振器产生周期性变化的激振力，使支撑在弹性系统上的承载槽体产生持续稳定的定向转动，实现物料均匀向前输送，激振器由带-副齿数相同的人字齿轮的两根轴和装在轴端的四个偏心块组成，两根轴作等速反向旋转，两根轴上偏心块质量及偏心矩相等，偏心块所产生的激振力在 Y方向上的合力互相叠加，而在 x方向上的合力则互相抵消。因此该激振器将产生-个沿 Y直线方向周期性变化的激振力，使得承栽体上的物料在激振力的作用下均匀向前输送。

1500x4500振动给料机是韶冶二系统烧结工艺流程中的重要设备，其结构如图1所示：I， 1 l、l 、 l I、l 、、 、/l- I --/ - -J图 1 1500x4500振动给料机结构图安装在单轴破碎机与齿辊破碎机之间，取代-系统烧结工艺流程中的 1#链板输送机，它相对于链板输送机具有如下优点：(1)振动给料输送烧结块均匀稳定，减少了对齿轮破碎机的冲击和有利于烧结块的破碎；(2)结构简单 ，没有链板运输机那样多的牵引件和润滑点，维护保养工作量少而简单；(3)实现了密闭输送，改善操作环境和有利于粉尘回收。

在试产期间，该设备经常出现故障，对设备作业率和生产影响较大，针对这些问题，厂部专门组织有关人员进行技术攻关 ，认真分析事故原因，采取有效的措施不断改进，取得了明显的效果。在完成改造以后，基本消除了因该设备事故而造成停机停产的隐患。

2事故分析和改进措施二系统试产以来，该台设备频繁发生激振器底板地脚螺栓松动、剪断；轴承透盖紧固螺栓松动、断裂；轴承烧坏、爆裂和槽体底板松动、变形等事故，被迫临时停- 1 44- 中国新技术新产品机检修处理，严重影响正常生产，主要在如下几个方面进行改进。

(1)激振器底板地脚螺栓松动、剪断，主要是因为给料框上安装激振器的底板是先刨削加工表面然后再焊接在给料框上，产生的变形和平面度偏差未能消除，安装激振器时，不能完全紧贴，在使用过程中造成 12个地脚螺栓受力不均匀，先把最受力的螺栓剪断后，-个接-个地剪地脚螺栓，改进后采用机械的性能较佳的35CrMo材料制作地脚螺栓，并在底板和激振器底座地脚螺栓孔上设计-个衬套，使螺栓所受剪切力由线接触变成面接触，增强抗剪切的能力，如图2所示：F Fv 右 F右Fx Fx右图 2安装时应尽量将 12个地脚螺栓均匀锁紧，使激振器与底板贴紧，先运转 4小时，停机紧固螺栓-遍，再运转 8小时后，再停机紧固-遍螺栓，最后用电焊把螺母点焊。

(2)轴承透盖螺栓松动、断裂，先后采用加弹簧垫圈和串联金属丝直接锁住等防松措施，但均未取得预期效果，经分析确定是由于人字齿轮 (由两斜齿拼装而成)在加工和装配过程中，左右两侧对称齿并不完全对称，齿轮在啮合传动时，左右两侧产生的轴向力不能完全抵消。

由于Fx左、Fx右不能抵消，在轴向存在合力，轴承透盖螺栓在此合力作用下发生松动和断裂。通过改进加工制造和装配精度，要求啮合的两个人字齿轮的四个斜齿轮用同-把铣刀铣齿，拼装人字齿的连接螺栓孔配钻，螺栓采用稍过盈的紧定螺栓，保证斜齿的对称度 ，这样可以抵消轴向力，达到避免轴承透盖螺栓因受力而松动、剪断的目的。

(3)轴承烧坏、爆裂。原设计激振器人字齿轮采用HL-30齿轮油润滑，四个轴承则采用二硫化钼润滑脂润滑，且轴承内侧与箱体间有挡油环隔开。

由于激振器所处的工作环境温度较高，将轴承内的润滑脂熔化，并流人箱体内，箱体内的齿轮油又因有挡油环而无法甩到轴承中去，这样被动轴上的两轴承得不到足够润滑而烧坏(主动轴承因有箱体内齿轮油浸住而保持润滑)。因此，取消被动轴上的两个挡油环，箱体内人字齿和轴承都改用 3#锂基脂润滑，并在外部增设- 台电动油泵 (型 号 U4AE，Q195ml/in)，每班开5～1O分钟，给箱体内供油，在运转时，将 3#锂基脂甩人被动轴的轴承中，从而保证轴承和齿轮能长期处于良好的润滑状。也避免特意停机给激振器加油 ，减少了停机时间。

f4)槽体给料板变形 ，压紧螺栓松动，原设计为8块铸钢(材质为ZGCr22Ni4Ti)组成的给料板两边用螺栓压紧，中间用楔杆拉紧。

(5)由于它直接与烧结块接触，工作温度高达600-700℃，在高温和高频振动力的作用下，槽体下可避免地产生了变形，使得压紧螺栓松动，8块给料板松开，粉尘和燥音都很大。虽然全部螺栓都采取了热伸长补偿措施(设置碟形弹簧)，由于螺母在小方梁内安装，扳手空间过小，安装时难以保证螺栓完全鹏，无法防止螺栓松动。

先用焊接筋板的方法，把给料板与横梁连接固定起来，但由于该材料焊接性能差 ，又在使用过程中施工，无法进行退火热处理，消除焊接压力，使用 1-2天后又脱焊，后来制作了-块整体的给料板(材质为A3钢)，这样虽可以焊牢，使用 2个月后，磨损较大和严重变形，又把焊缝拉裂。最后选取zG35cr24Ni7sin为材料铸成三块，用 EI-19-9MOW2-18焊条焊接后，进行退火热处理 ，彻底消除焊接应力后 ，制作成-块整体的给料板，用28个螺栓穿过横梁带蝶形弹簧紧固，这样可保证有足够的扳手空间，在试运转 4小时、8小时后分 次紧固螺栓，最后用双螺母锁死，取得了满意的效果，使用时间长达-年之久，基本保持完好。

3改造后效果经过二年时间的试机和试产，边生产、边探索改进，不断完善，取得了较好的效果，在加装电动油泵后 ，几乎再没有因为该台设备故障影响设备作业率的情况发生。基本解决了二烧结试机试产以来的老大难问题，大大提高了设备作业率，既工 业 技 术2Q! Q：Q2(工)China New Technologies and Products圆柱齿轮工艺技巧浅谈马 仑 吴秀艳 胡文娟(沈阳黎明航空零部件制造有限公司，辽宁 沈阳 110043)摘 要：齿轮齿面渗碳已经被应用到很多齿轮加工工艺中，旨在提高齿面硬度，增强耐磨性，使齿轮在机构中使用寿命更长。

但许多齿轮渗碳前齿厚尺寸和渗碳深度等计算都很复杂，-般初次接触齿轮工艺的工艺人员很难掌握运算技巧，基本靠近似值试值计算，很浪费时间。为此通过多年工艺经验，本文总结出-个较为便捷的运算公式。

关键词：齿轮渗碳；工艺路线；余量计算；运算公式中图分类号 ：TG162.73 文献标识码 ：A目前齿轮制造工艺的发展，很大程度上表现在精度等级与生产效率的提高。自七十年代以来，各种齿轮的制造精度，普遍提高-级左右，有的甚至 2-3级 ，并对其运转时的平稳性与噪音有较高的要求，而且为了提高齿面耐磨性，延长其使用寿命，对齿面进行渗碳或渗氮等处理 ，使齿面达到较高的硬度，承载能力可比调质齿轮提高 2-3倍。齿轮制造T艺-般按滚齿-渗碳、淬火处理-磨齿的顺序进行加工，通过磨削加工提高硬齿面加工精度。

由于工艺施工过程 中需要计算渗层及磨削余 量 ，而且计算过程较为繁琐 ，不利于工程化应用。随着计算机的普遍应用，公式化程序被越来越多的使用到工程计算中，但经验公式较少。为了提高齿轮加工的尺寸计算速度，根据多年编制工艺的经验，提 了-套较为便利的计算方式。

以某渗碳齿轮为例，假设齿轮工艺参数为：渗碳深度要求0.7～1.1mm，齿面粗糙度要求 Ra0.4 m。从工艺方法上要求齿面留渗碳余量进行磨齿，大致工艺路线为见下表工序名称 备注毛坯粗车滚齿 控制磨削余量在 0.15 0.2mm之间渗碳淬火 渗层深度 1.0 1.2mm磨齿 磨齿达到最终精度要求假定齿轮齿形参数如表中所示齿轮参数(假定)模数 2ram齿数 37ram压力角 25。

分度圆上齿厚 S 3.142-。 o o72inm6齿公法线长度 w 33.298-。∞3mm零件结构如图首先在计算滚齿齿厚和渗碳深度，我们设定-个公式：W ☆(0.2-t)x2W。

式中：单侧公差 tT/2，T为磨齿公法线长度公差 ；w为磨齿公法线长度；若求滚齿的公法线长度：W (0.25-t)x2W：需要先求 磨齿公法线长度及其公差，即：将 s 及其公差代人公法线长度计算公式 WmCOSoL[Ir(k-1)slzlNVa]求出公法线长度，然后将得到的公法线长度及其公差代入滚齿的公法线长度计算公式中，得到滚齿时的公法线长度，从而验算磨齿余量Y及渗碳深度。

根据例子的参数运算：根据公法线长度计算公式求得磨齿齿厚 W33.298 ；t0.033/20.0165；根 据公 式 (0.2-t)x2w 得 W133.4815；根据公法线计算公式反求齿厚 s13.51；再 引入齿 厚公差 的下偏差 -0.072即得 3.51 代入公法线计算公式中求得公法线长度(6齿)33.664 .再与磨齿时公法线长度值进行算术差，求得磨齿余量Y为 O.183，并通过尺寸链运算求得渗碳深度为 0.95～1.15。

由此Y值符合0.15-0.2范围内。这样通过公式运算不但提高了编制速度而且减少了出错的可能，为我们在编制渗碳齿轮工艺时省去了不少时间。