切屑形状对切削过程有什么影响?

工件材料、刀具几何参数和切削用量不同，切屑形状也不同，它对切削过程的影响也不一样。

塑性的金属和非金属，容易产生带状切屑;脆性工件材料容易产生单元和针状切屑;在同一塑性金属材料，切削深度和进给量小及切削速度高时，形成带状切屑，反之容易形成较短的弧状切屑;当刀具前角大、主偏角较小时，切削时也容易形成带状切屑;若采用负的刀具前角，切削变形大,就会形成较短的切屑。各种形状的切屑在形成的过程中，会对切削过程产生不同的影响。

(1)高速切削塑性材料时，如切屑处理不好，形成长而缠绕的带状切屑，缠绕在工件、刀具和夹具上，不仅造成刀具、夹具损坏，也可能伤害操作者,严重时造成停机，使切削无法顺利进行。

(2)粗车一般塑性金属时，希望出C形切屑，它不会缠绕刀具和工件,便于清理。但在它碰撞刀具和工件时，产生附加变形而折断，会损坏刀具后刀面和产生振动。因此在精加工时，切屑形状以螺旋切屑为好。

(3)使用重型机床切削时，一般是采用较低的切削速度、大的切削深度和进给量，希望能形成条形切屑，靠切屑的自重断落。

(4)切削脆性工件时，切屑呈碎片，四处飞溅，影响安全。为此，可改变刀具几何参数，使切屑成片状或卷曲。

(5)对自动化程度很高的数控机床，应采取有效的断屑措施，避免产生带状切屑或其他长的切屑，保证切削顺利进行。

在切削过程中，随着切削条件的变化，切屑的形状也在变化。我们要掌握切屑形成的规律,合理选择断屑方法和切削用量，有效地控制切屑形状，减小它对切削过程的不利影响。