怎样选择磨削余量?

为了使工件在形状、尺寸和表面质量等方面都符合要求，必须从毛坯上切去一层金属，这层金属称为加工余量。毛坯经粗加工、半精加工后留下要在磨削加工工序中所去除的加工余量，称为磨削余量。

当工件所加工的表面质量要求较高时，加工余量通常分几个工序多次逐步分层去除，以便逐步减少工件误差和缺陷，使加工精度逐步提高。加工余量是在垂直于加工表面度量的，对于平面是指单面的厚度;对于内外圆柱形和圆锥形等表面，是按双面余量厚度相加计算的。

合理选择磨削余量,对于提高磨削生产率，保证加工质量有十分重要的意义。确定磨削余量的基本原则是:在保证不留上一工序的加工痕迹与加工缺陷的前提下，余量越小越好。在确定磨削余量时，必须考虑影响因素。如工件形状、尺寸、技术要求、工艺程序、热处理方法、加工方法、设备情况、操作者技术熟练程度等，其原因如下:

(1)工件形状复杂、技术要求高、工艺程序复杂、热处理变形大的工件，磨削余量应大一些。如机床主轴、细长轴、薄壁套和其他精密件。

(2)工件直径相同，但长度大的磨削余量应大一些。

(3)工件尺寸越大，由切削力、切削热、内应力等引起的工件变形就越大，磨削余量应大一些。如直径大的镗杆、薄板等。

(4)设备精度好，加工方法合理，操作者技术熟练程度高，磨削余量可适当小些。

(5)热处理中的渗碳淬火、高频淬火和氮化等,硬度层较薄，磨削余量应合理地小些。否则表面硬层被磨去，而影响工件质量，甚至使工件报废。

(6)上道工序的加工精度和表面质量对磨削余量影响很大。如工序质量好，磨削余量可小-些。

由于影响加工余量的因素比较复杂，难于规定统一的磨削余量。只有在实践中不断总结经验，估计出比较合理的磨削余量。一般情况下的外圆、内圆、平面磨削的磨削余量,与工件直径(或宽度)和长度成正比。也就是说工件的直径(或宽度)和长度大，磨削余量也相应增大;反之，则小一些。

1)外磨余量。直径为10~500mm，长度为100~2000mm时，其不淬火工件的磨削余量为0.2~1mm。工件若在磨削前经过淬火等热处理工序，其磨削余量,根据淬火的工艺、工装还应加大。一般要加到淬火工艺的最大变形量，否则将会使工件因磨削余量小，而产生报废。淬火的工件磨削余量加大后，会影响(加大)磨削的工作量。现在可采用在工件淬火后，用硬质合金、陶瓷、PCBN刀具把多余的量切除的方法来减少磨削余量。

2)内磨余量。磨削孔径为10~500mmn，长度为20~300mm时，不淬火的工件的磨削余量为0.2 ~0.8mm，也即与工件内孔直径和长度成正比。这里必须考虑到壁薄和淬火后的变形量。在这两种情况下，磨削余量应大一些。

3)平磨余量。磨削工件长度为200~2000mm，宽度为100~1000mm时磨削余量为0.2 ~0.9mm，也即与工件长度与宽度成正比。在确定时，必须考虑在磨削前工件加工的质量。工件加工表面粗糙度合乎要求，变形小，余量相对小一些;反之就大一些。以保证能在磨削后将上道工序加工表面的缺陷去掉。

4)端磨余量。磨削工件的直径(或宽度)为100~500mm，长度为18~500mm时，其磨削余量应为0.2~0.8mm。也同样是与工件直径和长度成正比，并考虑上道工序的工件变形情况。