内圆磨削时，常见的缺陷及防止措施有哪些?

内圆磨削最常见的缺陷有:工件表面粗糙度值大、有烧伤、有螺旋痕迹，内孔表面有锥形、喇叭形、中凸形、椭圆形等形状误差，和端面与孔的不垂直等位置误差。这些缺陷所产生的原因和防止措施如下:

(1)工件磨削表面粗糙度值大和有烧伤痕迹一般内圆磨床的磨头转速在10000~20000r/min之间，加上接的长轴长而细，刚性差、砂轮宽度大和与工件接触长度大，砂轮直径选择得也太大等因素的影响，磨削时引起振动，会使磨削的工件表面产生振纹，造成粗糙度值增大。这时，应减小砂轮与工件的接触面积，采用淬火或硬质合金接长杆，以增大刀杆刚性。砂轮直径选择过大，使磨削接触弧长增大，散热条件变差，加上砂轮不锋利，磨屑堵塞，工件速度低，切削液浇注不充分或浇注的位置不合理，这时容易产生烧伤。解决措施是:适当提高工件速度，减小纵向进给速度，保持砂轮锋利，合理选择砂轮直径和特性，充分冷却。

(2)工件表面呈螺旋形痕迹其主要原因是纵向进给头轴向窜动大,接长杆弯曲或有松动等。防止措施是:修整磨头和接长杆及机床液压部件，适当降低工作台纵向进给速度，修好砂轮，并保持砂轮锋利。

(3)内孔产生喇叭形这种情况的主要原因是:砂轮在孔的两端停留时间过长，砂轮超出口长度过多。这是因为砂轮接长轴刚性差，磨削时产生弯曲变形。当砂轮在孔的两端时，砂轮的宽度一部分已伸出孔外，砂轮与工件的面积减小，对工件单位面积的压力增大，致使接长轴的弯曲变形有所消失，结果造成砂轮对工件继续形成横向进给，在多次行程后，孔的两端磨大而成喇叭形状。这种现象在横向进给量大，接长轴刚性差时，尤为显著。防止措施是:减少砂轮伸出孔口外的长度，适当降低横向进给量，工件分粗磨、精磨或采用不均匀的纵向进给以消除。

(4)内孔产生锥形主要原因是磨床头架主轴和砂轮主轴的中心线在水平面内与工作台纵向行程方向不平行;在使用中心架时，中心架支承工件后,其工件中心线没有在头架主轴中心线上。在粗磨时出现此种情况后，应对磨床头架和中心架进行调整。

(5)工件圆度误差大其主要原因是夹紧力大和夹紧的方法不正确，致使工件产生变形，工件旋转时不平衡;头架主轴轴承间隙大或精度丧失，用中心架、V形铁等互定位装夹工件时，也会造成工件外圆的圆度超差。防止措施是:工件安装时，方法要合理，对薄壁工件要采用专用夹具，并采用轴向夹紧;磨不规则工件内孔时，工件安装好后要用平衡块进行平衡;对机床应及时修理，保证应有的精度。