无心外圆磨削时，有哪些常见缺陷和防止措施?

(1)圆度超差其原因是导轮来修整圆，导轮主轴轴承间隙过大，导轮的传动带过松、打滑，致使导轮的速度时快时慢，上道工序加工后的工件圆度超差和磨削次数较少,砂轮不锋利而失去正确的几何形状，砂轮和导轮不平衡，导轮不清洁或使用时间太长而失去正确的几何形状，定位杆端面或工件端面不垂直，托板不清洁或磨损和切削液不清洁和输送不均匀等。防止措施是:仔细分析圆度超差产生的是哪种原因，而采取相应的措施。

(2)工件磨后为棱圆其原因是工件中心高度不正确。当出现奇数棱圆时，应增加工件中心高度;当出现偶数棱圆时，须适当降低工件中心高度;托板太薄和托板倾斜过大,应增加托板厚度和调整托板倾斜角;砂轮不平衡或砂轮带太松，应平衡砂轮，调整砂轮或导轮带，使它们的速度均匀;在切入磨时，工件轴向推力过大，使工件不能均匀转动，这时应使导轮倾斜角减小15' ~30'。

(3)工件直线度超差其原因和措施是:工件与导轮接触不好，应重新调整和修整导轮;修整砂轮的仿形板不直、工件弯曲太大，这时应采取低中心或减小每次磨削余量，增加光磨次数;切人磨削时砂轮太软，这时可缩短修整砂轮间隔的时间或减小每次切入进给量。

(4)工件圆柱度超差由于前导板与导轮素线低得多,或前导板向导轮方向倾斜，造成工件前部直径小。应调整导板高度，并使前后导板在同一直线上;砂轮修整的直线性不好或有锥度，应根据工件的锥度方向，调整砂轮修整器的角度后，重新修整砂轮;修整砂轮的仿形板不直或磨损，应对仿形板进行修整;工件和导轮砂轮的轴线不平行，应调整导板使之平行;砂轮和导轮的表面已磨损而失去正确的形状，应及时对它们进行修整;在切人磨削时因砂轮硬度低，为了保持砂轮的正确形状，应勤修整砂轮;在磨削环夹工件时，送料辊调整不正确，应重新调整其接触点。

(5)工件表面有烧伤痕迹其原因是导轮转速太低、砂轮修整得太细或太钝、磨削用量不合适、砂轮太硬、磨削液供给不充分。防止措施是:适当提高导轮转速，修整砂轮，保持砂轮锋利和选用合适硬度的砂轮，提高纵向进给速度，适当减小横向进给量，增加磨削次数和切削液的供给。

(6)尺寸分散其原因是修整砂轮的金刚石不锋利，造成修整后砂轮太钝，自动修整砂轮的修整量与进给补偿量不相适应，切人机构定位精度差，工件磨削余量相差太多和圆度与圆柱度超差，气温变化大等。防止措施是:选用锋利的金刚石，使砂轮修整后锋利，修理微量进给机构，防止爬行，控制上工序工件加工精度或适当增加磨削次数，根据气温变化，掌握其变化规律，进行人为调整。

(7)工件表面有振动痕迹其原因和防止措施是:砂轮和导轮不平衡而引起振动，应对砂轮和导轮进行平衡;工件中心太高，应适当降低工件中心高度;砂轮硬度高而粒度细或已磨钝，应合理选择砂轮硬度与粒度和及时对砂轮进行修整;托板刚性不足、弯曲或磨损，应进行修理与调整。

(8)工件表面粗糙其原因是修整砂轮时，纵向进给速度太快，使修整的砂轮表面太粗糙;砂轮粒度太粗和硬度太软;工件纵向进给速度太快，应减少导轮倾斜角或降低转速;磨削液不清洁，修整用的金刚石不锋利。