平面磨削工件时，有哪些常见的缺陷和产生原因与防止措施?

(1)磨削后的表面呈波纹原因有:磨头部分刚度差、导轨间的塞铁太松、主轴轴承间隙过大、主轴电动机转子和砂轮不平衡、砂轮太钝、液压系统振动、垂直进给量过大、不好等。这时，应仔细分析其产生原因，对机床可能产生的问题进行调整，必要时，还要根据波纹距离和工作台速度计算它的频率，调整相关部件，予以消除。

(2)工件表面划伤在磨削时，由于工件表面留有磨屑或砂轮脱离下来的磨粒，当砂轮进人磨削区后，砂轮带着磨屑或磨粒一起滑移，引起工件表面纵向划伤。其消除的措施是加大磨削液的流量，保持工件磨削过程清洁。

(3)工件表面留有直线痕迹其原因是砂轮素线不直和垂直进给量与横向进给量大。防止措施是在机床热稳定状态下修整砂轮，砂轮用钝后要及时修整，适当调整垂直进给量与横向进给量，并适当减小主轴轴承间隙。

(4)工件表面烧伤其原因是砂轮选择硬度太硬和粒度太细或砂轮修整过细或太钝，切削用量过大、工件速度太低、磨削液不充分。防止措施是:将砂轮修整粗一些，并保持锋利，适当提高工件速度和降低进给量，加大磨削液供给。

(5)工件两表面不平行和平面度超差其原因是:工件或夹具基准不平有毛刺，夹具的夹紧力过大或受力部位选择不当;对变形较大的工件，磨第一面时，底面没有采取措施垫实，严重影响工件的加工精度，磨削热与工件内应力的影响等。防止措施是:针对所产生的原因对机床、夹具及使用、工件安装方法进行正确的选择与调整。在磨削中选择硬度低、大气孔或开槽砂轮，并充分冷却来控制磨削热，以减小工件热变形。