外圆磨削时，工件可能产生哪些缺陷及如何消除?

在外圆磨削中，由于各种因素的影响，往往会出现这样那样的缺陷，而影响工件的加工精度和表面质量。最常见的是工件表面出现直波形振痕、螺旋形痕迹和烧伤痕迹，如图12-10所示。外圆磨削常见的缺陷与消除措施如下:

(1)工件表面出现直波形振痕产生的原因有:砂轮不平衡，转动时发生振动;砂轮磨钝后没有及时修整或磨损不均匀;砂轮修整得过细或金刚石修整笔磨损严重后修整的砂轮不锋利;工件速度过高，工件中心孔有多角形;砂轮传动电动机运转不平衡，传送皮带长短、薄厚不一致;液压泵或溢流阀振动;砂轮、头架主轴轴承磨损或间隙过大;工件、顶尖系统刚性较差等。消除措施是:新砂轮必须进行两次平衡，砂轮在使用过一段时间后，如发现不平衡，需再进行静平衡;砂轮在停止前，应先关掉切削液，使砂轮空转脱水，以免使切削液聚集在砂轮下部而引起砂轮失去平衡;发现砂轮磨损后，应及时修整砂轮;合理使用和使用金刚石修整笔;合理选择工件速度;应在工件安装前仔细检查中心孔，特别是经过热处理的工件,在磨削前应研磨中心孔;检查和调整主轴轴承间隙，以达到机床的技术要求;当工艺系统刚性差时，应增加中心架等辅助支承。

(2)工件表面出现螺旋形痕迹其产生原因有:磨削深度和纵向进给量太大;砂轮磨损或在修整时素线不直;金刚石在修整器中未夹紧或金刚石在刀杆上焊接不牢;头架、尾座刚性不好，在磨削的作用下变形;工作台导轨润滑油浮动过大，造成工作台在运动中漂移，或工作台在运行中产生爬行;砂轮主轴有轴向窜动或砂轮两棱边没倒角。消除措施有:合理选择砂轮修整用量和磨削深度及纵向进给量;把刀杆上的金刚石焊牢和装夹牢固;适当减小尾架套筒和头架轴承配合间隙;减小导轨润滑油的压力;打开放气阀，排除液压系统中的空气，以防工作台爬行;在修整砂轮后，将砂轮两棱角稍微倒圆。

(3)工件表面有烧伤现象产生原因有:砂轮的粒度太细和不锋利;磨削深度、纵向进给量过大或工件速度太低;切削液不充足。消除措施是:合理选择砂轮粒度和砂轮修整用量及及时修整砂轮;适当减小磨削深度和纵向进给量及增大工件速度，加大切削液流量。

(4)工件产生椭圆产生原因有:中心孔不符合要求，孔中有铁屑或脏物，在磨削过程中因润滑不好而磨损;或在顶尖顶时的力过大及没顶紧;工件旋转时不平衡;砂轮主轴和头架轴承间隙大。消除措施是:在磨前应仔细检查中心孔，如不符合要求应修整，注意顶尖和中心孔间的润滑，发现项尖磨损，应及时进行修磨，适当调整顶尖与工件间的压力，防止过松或过紧;在磨削不对称的工件时，工件安装在磨床上后，应加以配重，进行平衡后再磨;调整主轴轴承间隙，防止主轴跳动过大;适当增加光磨次数，以消除工艺系统的弹性变形而引起的工件形状误差。

(5)工件有鞍形其原因是在磨削细长轴时,顶尖顶得过紧和中心架水平支撑块压力过大,造成工件弯曲变形,使中部磨小所致。消除措施是正确调整顶尖和支撑块的压力。

(6)工件有鼓形其原因是工件刚性差、中心架水平支撑块没有调整好和顶尖顶得太松。清除措施是:适当减小磨削深度，增加光磨次数;保持砂轮锋利和减小砂轮与工件的接触面积，以减小径向磨削力;增加中心架的数量;正确调整中心架和顶尖。

(7)工件弯曲其原因是磨削用量过大和切削液不充分，造成工件热变形和应力变形。清除措施是:适当减小磨削深度，保持砂轮锋利和供给充足的切削液。

(8)磨削时工件台肩端面有跳动其原因是吃刀量过大、退刀过快和砂轮主轴有轴向窜动。消除措施是:摇动纵向工作台进行吃刀时要慢、要均匀，而且退刀要慢或增加光磨时间;调整机床，消除砂轮主轴轴向窜动。

(9)工件表面粗糙度值大主要原因是:砂轮粒度太粗或太硬，修整时修整得太粗糙或金刚石太钝;磨削时磨削深度太大、纵向速度与工件速度太高;砂轮主轴轴承间隙过大和砂轮电动机振动;切削液不清洁、供给不充分等。清除措施是:选用合适的砂轮和锋利的金刚石及仔细修整砂轮;消除电动机、砂轮、皮带振动;合理选择磨削用量和增加光磨次数;保持切削液清洁和加大切削液流量。