怎样选用切削液?

(1)粗加工粗加工时，工件的加工余量大，切削用量大，所产生的热量大，导致刀具磨损。这时应以降低切削温度为主，所以应选用冷却作用为主的水溶液、乳化液和极压乳化液，提高刀具耐用度。对一般黑色金属或有色金属工件进行粗加工时，一般采用3% ~5%的乳化液。对一些难切削材料，应选用极压乳化液或粘度低的极压切削油，可以大幅度降低切削温度和提高刀具耐用度。

(2)精加工在低速时，应选用润滑性好的切削液(如极压切削油、动植矿复合油)，以防止积屑瘤和鳞刺的产生，提高工件表质量和刀具耐用度;在高速时，应选润滑和冷却兼顾的极压乳化液。在精加工铜、铝合金和铸铁时，应选10%~20%的乳化液、煤油和煤油与矿物油的混合油。

(3)半封闭式加工在钻孔、铰削、拉削和攻螺纹工序中，排屑困难，切屑与刀具、工件与刀具剧烈的摩擦，产生大量的热不能及时顺利传出，造成刀具磨损，破坏已加工表面质量。应选用润滑与冷却兼顾的乳化液、极压乳化液和极压切削油。在难加工材料(奥氏体不锈钢、高温合金和钛合金等)攻螺纹时，选用动植混合油、MoS油膏或石墨与矿物混合膏较好。

(4)磨削加工由于磨削深度很小，总的磨削力F很小。但由于磨削速度高(35 ~ 80m/s)，其单位磨削力Ke=11500~31500MPa，磨削温度可达800~1000℃，容易引起工件表面局部烧伤。同时，因热应力使工件变形和产生微裂纹。磨削时产生大量的细碎屑，砂轮脱粒下来细碎磨粒，易粘附在砂轮和工件表面上，破坏已加工表面质量。因此要求冷却润滑液不仅具有冷却性能，还要具备清洗和防锈性能。为了防止碎屑和砂粒划伤工件表面，磨削液还得过滤。一般磨削加工采用2% ~5%的乳化液、2%~3%69-1型乳化液或2%~3%NL型乳化液。对于成形磨削采用极压乳化液或极压切削油。

(5)复杂刀具的加工复杂刀具(如齿轮滚刀、花键滚刀和拉刀)的制造、刃磨困难，成本高。在使用时，要求刀具应有较高的耐用度，以达到较高的精度和表面质量。采用极压切削油，就可获得显著的加工效果。表8-3和表8-4所列是复杂刀具切削时使用切削油的配方，可使刀具耐用度提高50%以上，如果再选用高性能高速钢W6Mo5Cr4V2Al(M2Al)、W2Mo9Cr4VCo8(M42)，刀具耐用度就可提高4倍以上。

常用切削液选用推荐表见表8-5。