单板龙筋生产线组立机液压系统

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在以往的组立设备里，如T/L型钢组立机用于生产焊接T/L型钢 ，整机由组立单元、焊接单元、液压系统及电控系统等几部分组成。但只能组立单根龙筋(腹板)。无法进行多根龙筋的组立和点焊。

造船FCB平面分段中多条龙筋(纵骨)的安装以往都是人工进行。操作人员需启动车间行车吊龙筋(纵骨)，安装到底板上 ，这种方式工作效率极低、工人劳动强度大，需大量的工人同时作业才能满足生产，自动化程度低，于是发展到液压或气动式纵骨安装机，但焊接仍需人工点焊，组立效率仍较低。在造船及造桥焊接行业由于该设备 自动化程度低，推广受到限制。

于是单板龙筋生产线组立机应运而生。具体地说，单板龙筋生产线组立机是自动将多根龙筋(腹板)安装在底板上 ，其每根龙筋(腹板)间距要求 自动进行定位和夹紧，便于龙筋与底板自动点焊的-种装置。

单板龙筋生产线组立机为移动式多条龙筋(腹板)装配线，配有龙筋(腹板)定位装置、钢板对齐装配胎架及滚道、龙筋(腹板)自动或手动点焊装置，实现了龙筋(腹板)组立、定位、点焊过程的自动化。由于龙筋(腹板)组立机配合 自动点焊将多条龙筋(腹板)安装于底板(面板)上，大大提高车间生产效率，降低了劳动强度。

单板龙筋生产线组立机解决了多条龙筋(腹板)的组立及点焊问题，通过液压和气动系统在该产品的应用，完全实现了全 自动化。

收稿 日期：2013-03-25作者简介 ：刘新立(1966.)，男 ，工程师，主要从事焊接装备液压与气动系统设计工作单板龙筋生产线组立机与多电极焊接机及板肋矫正机组合成单板龙筋生产线(见图1)，大大地提高了造船及造桥装备，目前该项技术处于国际领先地位。

图 1 单板龙筋生产线现场1 液压系统原理与结构该液压系统主要由以下三部分组成：平台输送固定装置液压系统、主机点焊液压系统和端部压入装置液压系统。

1)平台输送 固定装置液压系统原理见图2所示。该液压原理由泵源、液压阀组、管路组成。主要完成基准侧横向钢板移动，基准侧横向钢板定位 、夹紧，基准侧滚轮升降；反基准侧滚轮升降，反基准侧限制器动作。特点是：通过液压缸的顺序动作 ，实现底板升起，横推到位、定位、夹紧，组立完成后钢板降落到输送滚筒上，通过机械传动输送到下-工位。

液压元件采用 日本大金元件 ，主要解决液压系统的同步、锁紧及保压。由于采用最多24只液压缸升降，同步难于实现，如果同步问题解决不好，影响到底板的定位及装配龙筋的精确位置，点焊后，底板会出第54页 赢体秸幼与控副 2013年第3期现下落 ，焊缝拉裂严重现象。

图2 平台输送固定装置液压 系统原理2)主机点焊液压系统见图3所示。该液压原理由同-泵源供油，通过拖链将液压油输送到主机各阀组。由于同时组立5条龙筋，为此采用5套相同的阀组。阀组主要用于驱动前部上位液压缸、后部上位液压缸、垂直压辊液压缸、前部水平液压缸。

图3 主机点焊液压原理图该液压系统主要解决沿程压力损失及动作定位精度问题。通过比例减压阀，调速阀、液压锁，单向节流阀实现。垂直压辊可根据不同的底板厚度，施加不同的压力，采用比例减压阀实现。

3)端部压入装置液压系统见图4所示。该液压原理由同-泵源供油，通过拖链将液压油输送到主机各阀组。由于同时组立 5条龙筋，为此采用5套相同的阀组。阀组主要用于驱动龙筋保持夹紧液压缸、后部水平液压缸。

该液压系统主要解决沿程压力损失及夹紧保压问题。通过减压阀，液压锁，单向节流阀实现。用插装液压锁实现夹紧保压问题。

Ii r - ， ， ‰ f.I 鹫 蒋；为解决沿程压力损失问题，所有管路采用液压卡套钢管及接头〉低了沿程阻力，漏油故障率降低。

该液压系统具有稳定可靠，结构紧凑，效率高，操作简单，功能齐全，可靠性高等特点。整套系统全部采用意大利迪普玛液压元件。

另外，该套装置可采用手动点焊或 自动点焊，采用 自动点焊是采用-套独立的泵源，精密过滤后输送到焊枪跟踪液压缸，实现焊枪的导弧跟踪动作。在点焊装置及底盘定位系统里采用了气压传动。点焊装置气动部分主要完成 ：后夹紧滚轮升降，龙筋垂直升降、龙筋纵向调整动作。底盘定位系统气路主要由5套钢板横向移动气缸，另外有两套基准侧和反基准侧检测系统。气动元件采用SMC元件。

2 结 语该设备采用液压、气动技术实现了多条龙筋的组立、点焊自动化，为造船及造桥装备提供了保证。该液压系统针对不同的功能，成功的应用了叠加阀、比例叠加阀、比例叠加阀插装阀技术，为更好地满足功能需要提供了保证。通过这项技术的应用，可广泛地应用到造桥板肋、u肋组立机。