钢制压力容器制造过程质量控制

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· 176·山 东 化 工SHAND0NG CHEMICAL INDUSTRY 2013年第42卷钢制压力容器制造过程质量控制胡学梅(山东晋煤明水化工集团有限公司，山东 章丘 250200)摘要：简要介绍钢制压力容器制造过程的环节，各个环节质量控制内容及确保压力容器制造质量的重要性。

关键词：设计文件；材料；制造工艺；焊接；检验中图分类号：TH49 文献标识码：C 文章编号：1008—021X(2013)010—0176—02钢制压力容器在化工、电力、石油等各行各业得到广泛应用，为了保障压力容器在各领域的安全运行，有效的控制压力容器制造过程的质量是至关重要的，下面简要阐述压力容器制造过程的质量控制。

l 设计文件的审核用于制造的压力容器的总图上必须盖有“特种设备设计许可 印章”；图纸的标题栏里要有设计、审核、校审人员的签字；必须具有“过程强度计算书”；填写“工艺审图记录”。

2 材料控制(1)用于压力容器制造的钢板、锻件、管件、焊接材料等必须符合材料相关标准，材料的质量证明书内容齐全，化学成分、机械性能在合格范围内。

(2)对材料质量证明书有质疑的，对材料进行复验，若复验不合格，做退货处理。

(3)经检验合格的材料，填写“材料入库通知单”入库，对材料进行标记，标记内容包括：材料编号、材料牌号、厚度。

(4)制造过程中，若有受压元件的材料代用，应事先取得设计单位的书面批准，并且在竣工图上做详细记录。

3 制造工艺控制(1)根据 图纸为每台容器编制“制造工艺文件”，随制造环节，填写实际工艺数据。

(2)材料在切割前必须进行标记移植，确保受压元件材料的可追溯性。

(3)根据封头尺寸确定简体下料尺寸，用软尺测量封头外圆周长，用封头外圆周长减去(3．14×8)就是筒体周向下料尺寸，划线后，一定进行方板，保证下料精确，确保筒节之间、筒节与封头之间错变量控制在标准范围内。

(4)A、B类对接焊缝错变量应符合 GB150．4—2011的规定。

(5)筒体的直线度应不大于简体长度的1％o，且小于等于3mm。

(6)组装时，相邻筒节的A类焊缝之间的弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm；(7)筒体的椭圆度：简体同一断面上最大内径与最小内径之差应不大于 内径的 1％，且不大于25mmo(8)容器的筒体开孑L：按照图纸管口的标高和工艺管口方位图进行划线，管口方位图必须是使用单位提供的工艺管口方位图，管口划线后，一定经过检验员检验确认无误后方可开孔，检验管口的划线位置正确与否，一定要从设备的上方向下看，来检验管口方位的正确与否，否则，管口方位正好相反。

(9)法兰面应垂直于接管，其水平度和垂直度不得超过法兰外径的 1％，且不大于3mm，法兰螺栓孔应与壳体主轴线跨中布置。

(10)容器上凡被补强圈、支座、垫板覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平齐。

4 焊接质量控制(1)焊工持证上岗：从事与持证项 目相应的焊接工作。

(2)容器制造前，按照图纸及焊缝排版布置图，编制焊接工艺文件，用于焊接的工艺必须是经评定合格的焊接工艺。

(3)焊接材料：焊条、焊剂在使用前必须按规定的烘干温度和保温时间进行烘干保温后方可使用。

(4)焊接前，把焊接面两侧各 20mm范围内的油污、灰尘清理干净，至露出金属光泽。

(5)焊接完毕，焊工应对焊缝进行外观检查，合收稿日期：2013—07—02作者简介：胡学梅(1971一)，女，山东临邑人，中专，助理工程师，从事化工设备制造、工程安装技术工作。

第 1O期 胡学梅 ：钢制压力容器制造过程质量控制 ·177·格后，在焊缝附近 50mm处砸焊工钢印和焊缝号，(不锈钢材料不得做硬印标记)，填写焊接记录。

(6)A、B类焊缝余高按 GB150．4相关规定执行，不低于母材。

(7)焊缝同一部位的返修次数不宜超过 2次，若超过 2次，返修前应经技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记人容器的质量证明文件。

5 无损检测控制(1)容器的焊缝经外观检查合格后，按照图纸要求的检测方法和比例进行无损检测。

(2)被补强圈、支座、垫板、内件等覆盖的焊接接头，应进行 100％检测。

(3)以开孑L中心为中心，沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的焊接接头，应进行10o％检测。

(4)公称直径 DN~>250mm的接管与接管对接接头和接管与高颈法兰的对接接头，应进行 100％检测，检测方法与筒体一样。

(5)公称直径 DN<250mm的接管与接管、接管与高颈法兰的对接接头的检测要求按设计文件规定。

(6)经无损检测不合格的焊缝，检测人员及时画出缺陷位置，通知焊工进行返修，再次检测时，在缺陷两端的延长部位增加检测长度，增加的长度为该焊缝长度的10％，且两侧均不小于250mm，若仍有不允许缺陷，则对该焊缝全部检测。

6 热处理控制(1)图纸有热处理要求的容器，应编制热处理工艺进行热处理。

(2)热处理后，出具热处理报告，同时附上“热处理温度与时间自动记录曲线图”。

(3)容器热处理后，禁止在壳体上进行焊接，否则重新进行热处理。

7 耐压试验(1)容器的耐压试验是停止点，必须提前联系驻厂监检员到厂检验。

(2)按照图纸规定的试验方法和试验压力对容器进行耐压试验。

(3)若有补强圈，在耐压试验前以0．4—0.

5MPa的压缩空气对补强圈进行试压，无泄漏为合格。

(4)压力表：2块量程相同、表盘直径相同、并在检定有效期内的压力表，压力表量程应为试验压力的2倍左右，精度等级不低于 1．6级，表盘直径不小于 100mm。

(5)试验过程，液压试验：容器内充满水，当容器壁温与与液体温度接近时缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压30min，对容器进行检查，若无泄漏，降至设计压力，保压足够时间进行检查，无泄漏为合格。

(6)试验报告：耐压试验合格后，填写耐压试验报告，监检员、压力试验质控责任人、试验人员签字确认。

8 气密试验(1)图纸要求进行气密性试验的容器，在耐压试验合格后进行。

(2)气密性试验压力应为容器的设计压力，试验时压力应缓慢上升，达到规定的试验压力后保持足够长时间，用肥皂水对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，无泄漏为合格。

(3)试验报告：气密试验合格后，填写气密试验报告。

9 防腐(1)对设备进行喷砂除锈，达到 GB／T8923—1988中 St2级或 Sa2级要求为合格。

(2)设备除锈后，应立即按照图纸要求对设备进行防腐，间隔时间不宜超过12h。

10 容器出厂(1)提供给客户的资料：竣工总图、产品质量证明书(正本)、设备过程强度计算书。

(2)容器包装：除应符合 JB／T471l外，还应符合设计图纸的要求。

11 结语综上所述，在压力容器制造过程中，严格按照以上程序进行质量控制，使制造的压力容器符合图纸和GB150．4—2011《压力容器》、TSG R0004—2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB151—1999(管壳式换热器》、JB／T4710—2005《钢制塔式容器》、JB／T4731—2005《钢制卧式容器》等相关标准的要求，保证压力容器的制造质量，使其在设计使用年限内为各领域最大限度发挥使用价值。

(本文文献格式：胡学梅．钢制压力容器制造过程质量控制[J]．山东化工，2013，42(10)：176—177．)