实用电子汽车衡承载器相对变形量的测量方法

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电子汽车衡主要由称重传感器、称重仪表 、承载器和基础等4部分构成 在电子汽车衡器称重传感器技术、称重仪表处理技术、信号传输技术非常成熟的今天.由于提供电子汽车衡称重传感器、称重仪表的生产高度集中到2～3家企业.技术和测量器件高度同质化.大多数生产电子汽车衡的生产厂家只是焊接加工承载器.其产品中所使用的称重传感器和称重仪表几乎全是外购。因此。当前电子汽车衡质量差异主要撒于承载器质量的优劣 由于缺少承载器相对变形量实用测量方法 .部分企业减少了承载器材料.甚至使用低劣材料生产承载器产品.既损害了用户的利益 ，又造成不必要的社会资源浪费。目前，称重传感器和称重仪表均有对应的国家产品标准.而承载器作为电子汽车衡的基本部件却没有相应的产品生产标准在GB/T7723-2008(固定式电子衡器》中，对承载器相对变形量作出了具体规定 .但没有明确具体的检测方法.导致生产企业 、监管部门不能科学公正评价承载器产品质量笔者通过与生产企业-线技术人员深入交流.提出利用-般衡器生产企业现场都有的钢架、承载台、起吊装置等辅助设备.采用钢架调整试验载荷的加载区域宽度 .承载台扩大堆放载荷面积.钢架与承载器台面接触面宽模拟汽车轮轴轴线加载于承载器台面时的实际受力分布的变形量测量方法 不仅满足了测试堆放砝码的要求.还模拟汽车载荷时的实际受力分布.解决了相对变形量测量的可操作性和可靠性问题104中国计量2013 4口刘勇 李梦迪 武静 谭锐二、基本测量方法1.承栽器相对变形量的定义在加载状态下.承载器中间部位垂直变形量与支撑点间距之比为相对变形量 ，用字母C表示，如图1所示 。

图1 承载器相对变形示意图相对变形量：Cf/L式 中： 相对变形量 - 承载器中间部位垂直变形量 江--承载器称重传感器纵向距离(支撑点距离)。

2.基本测量 方法本测量方法采用钢架上加载砝码模拟汽车碾压承载器的情况.用百分表测量不同载荷下6个测量点的变形量.通过计算得出承载器的相对变形量。具体实验设备和测量过程如下 ：(1)试验测量设备①百分表及支架6套百分表测量范围：(0 25)mm；分度值：0.Olmm。

③试验辅助设备钢架 ：用于控制和调整试验中载荷的加载区域 。

同时模拟实际汽车轮轴轴线加载于承载器台面的受力分布情况 钢架应与承载器台面接触.并且两者的接触面宽度应大于50ram承载台：用于扩大载荷堆放面积 ，使加载载荷量满足测试要求.同时模拟汽车载荷受力的实际分布情况，避免由于局部砝码或替代物分布不均对某特定受力点产生剧烈变形影响测量的客观性 承载台置于钢架上方.如图2所示TECHNOLOGY校/准与测(5)试验方法试验示意图如图3所示3.实验过程f1)试验准备在试验场地安装调试承载器 .确保称重传感器安装质量。并根据试验电子汽车衡最大秤量。加载相当于最大秤量载荷约80%的载荷.进行2次预压 .预压保持时间为5min 在承载器面板上标出称重传感器支点连线位置1、2、5、6，以及两相邻称重传感器连线的平行中线位置3、4(见图3)。

f2)试验步骤根据被测衡器最大秤量值.按表1要求调整钢架承载台I/，///X/，///1/./W/ ///// ///1/// ///// /，， ， //////1、、 I、 、，/X / 量 /X。

. 承载器加载区宽度图2 利用钢架和承载台控制测量相对变形量的示意图(2)加载载荷及其标准值的获取①使用标准砝码，标准值按已知砝码数量累加计算值为约定真值②使用替代物。标准值按替代物在控制衡器上称量确定的质量为约定真值(3)试验载荷加载区域要求根据CBfr7723-2008(固定式 电子衡器》的规定 ，试验载荷加载区域与检测载荷的关系如表1所示表1 试验载荷加载区域与检测载荷的关系衡器最大 承载器检测 承载器加载 最大相秤量(t) 载荷量 G(t) 区域宽度(m) 对变形量30～40 l5 150～6o 26 1.8≤l/8oo80～l0O 40 2.6l2O～150 50 3(4)被测承载器安装要求被测承载器应安装在合适的场地上.经调试达到正常使用条件后方可进行试验。

间距 ，确定承载器检测载荷量(t)、加载区域宽度(rn)值满足表1的规定。

在承载器上加载承载台、钢架、砝码(或替代物).增减砝码量使三者质量总和为G G相当于表1的规定检测载荷量。保持停留10min后，在对应1、2、3、4、5、6位置上方(或下方)，安装6只百分表.并使百分表测量头适当挤压接触承载器台面.且调整百分表使其显示值接近零位值 ，对应读出各百分表读数，1、，2、厶、，4、厶、厶(见图3)，并记录于表2中。

读数完毕后 ，从承载器上卸下载荷G.以空载状态停N5min。对应读取各百分表读数 、 、厶 、，4 、 、，6 ，百分表 加载区域图3 相对变形量的测量百分表安装位置示意图1、2、5、6.称重传感器及对应 百分表安装位置 ：3、4.与两相邻称重传感器连线的平行的百分表安装位置；厶为承载器称重传感器纵向距离 ；L为单节承载器长度，通滁似认为L-L佃2013 4中国计量105TECHNOLOGY准与测试并记录于表2中。

停留15min，重复以上过程完成第二组次测量，并记录于表2qh。

表2 承载器试验原始记录承载器 承载器加载区 规格 × 加载载荷(t) 域宽度(m)第-次测试 第二次测试百分表 加载时百分 卸载时百分 加载时百分 卸载时百分表读数 ， 表读数 ， 表读数 ， 表读数 ， 位置(mm) (mm) (mm) (mm)123456表3 实测值与理论值的相对变形量对照分析第二次测量位置，4变形量：。

(厶-， )-[(，2-， z)(16-， )]/2取以上计算最大值 ，为承载器测量最大变形量。

f2)承载器相对变形量计算承载器相对变形量C - √f3)承载器相对变形量合格判定如果 ≤0.00125(≤1/800)，则判定衡器相对变形量合格.否则不合格。

5.承载器试验原始记录(见表2)三 、测量方法的实验结果抽查云南省主要电子汽车衡生产厂家的承载器产品7台，其中试验1、2、3、4、5的承载器采用U形梁结构，试验6、7采用槽钢结构。应用上述方法试验，并按试验数据计算相对变形量 .结果见表3中实测值-栏四、实际试验结果与理论计算结果的分析相对 试验 1 试验2 试验3 试验 4 试验 5 试验 6 试验7变形量实测值 0.001l9 O.OO101 0.00190 0.00 134 0.0ol17 0.0009l 0.001l9理论值 0.00225 O.00l18 0.00299 0.00236 0.00168 0.00103 O.001394.承载器相对变形量计算(1)最大变形量计算分别计算第-、二两次承载器两侧的变形量各2次，共4组：第-次测量位置厶变形量：f3(13-， 3)-[(Ii-， ，)(厶-， 5)]/2第-次测量位置厶变形量：/ (厶-， )-[(，2-， 2)(，6-， )]/2第二次测量位置厶变形量 ： (厶-， ，)-[(，·-，t1)(厶-， s)]/2将现场测量实验结果和理论计算结果列于表3.可以看出理论计算数值都比实际测量值偏大 .主要是由于实际衡器生产企业往往通过增加蒙板.加强了承载器强度 .从而减少相对变形量 .这与实际使用情况相符 由此可见 .通过理论计算的相对变形量.不能正确反映承载器相对变形量实际情况 只有通过实际测量 .才能客观真实反映汽车衡承载器的相对变形量 .充分证明了提出该试验测量方法的必要性和合理性五、结束语通过对当地多家汽车衡制造企业生产的不同结构、材料的承载器，进行实际测量验证 。证明该试验方法是可行的作者单位云南熟河州质量技术监督综合检测中心田1 06，国计量2013.4